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業界で初めて連続溶解を黒鉛坩堝で可能にした手元炉。予熱タワーと坩堝炉のドッキングでアルミニウム溶解炉に求められる三大要素（省エネ・高歩留・高品質）を兼ね備えている。ダイカスト・金型・砂型等ほとんどの鋳造方法にも適用可能であり、その革新性から経済産業大臣賞・中小企業庁長官賞・豊田賞（日本鋳造工学会）を始めとし6つの賞を受賞。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
粘土にかわってピッチ・タールを結合剤として練り上げ、成形・還元焼成した黒鉛炭珪質ルツボ。主原料の鱗状黒鉛、炭化珪素をカ－ボンボンドで強固に結合することで、熱膨張率が低い、熱衝撃に対する抵抗性が高い、急熱急冷が可能、塩基性スラグに対する耐侵蝕性が高いなどの特徴を有する。
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1885年製造開始。当時の海軍の要請でクルップ式ルツボ製鋼法に使用するために国内で初めて黒鉛坩堝の製造を開始。改良を加えながら現在でも、自動車・電気機器・機械・IT機器・公共土木・住宅関連・環境関連部品の鋳造には欠かせず、まさに一国の産業を支える器（うつわ）です。
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鉄などの溶解金属を扱う業界で使用される高性能不定形耐火物（スタンプ材）。高度成長期の昭和40年代に拡大した高炉炉容積に伴い、下流の樋部分の主要耐火物長寿命化に答えた製品。低水分流し込み材が開発されるまでは使用されていた。弊社鉱山でとれた可塑性に優れ、高耐火度の粘土を使用したランマー施工しやすく練土状の湿式スタンプ材。現在でも乾燥工程の短い部位やキュポラなどで使用されている。
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鋳鉄鋳造業界で使用される不定形耐火物の走り。当時、キュポラや電気炉などの溶解炉や、取鍋に使用される補修材は、粉体で供給されて使用現場で混錬して使用していたが、本製品は既混錬の練土状製品で画期的であった。取り出しやすくするために仕切りにビニールを挟むなどの技術も取り入れてあった。現在も鋳造現場で使用されている。
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草刈機のエンジンに使用され、吸気・排気ポート部のアンダーカット形状の製作が困難であったが、置中子により解決し量産化した。放熱フィンの肉厚0.9mm当時としては最薄であった。
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従来、流体を遮断する弁は信号を得て作動するため、電気又は空気圧などの動力を必要としていた。この機械式緊急遮断弁は、地震発生時に作動する遮断弁として、感震器の動きを弁の動作に繋げて作動するため、外部からの動力を必要とせず、電源工事不要・停電対策不要の究極の省エネルギータイプの遮断弁です。
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従来、ストレーナの形式は Ｙ形とＵ形であり、ネットへ流体が流入するには、流れ方向が角度変化する必要がありました。そこに、ネットへの流入口が流れ方向と同じであり、流入する際に角度変化する必要のないストレート形ストレーナという新しい形式のストレーナが誕生しました。この特徴により、Ｙ形とＵ形と比べてコンパクトで圧力損失が少ない画期的なストレーナとなりました。
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高層集合住宅への給水方式として、各住戸への給水圧を均一にするため、住戸ごとに減圧弁を設置するという新しい給水方式に対応した国内初の戸別給水用減圧弁。各住居に設置されるため、流水騒音に配慮して設計された最初の給水用減圧弁でもある。
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弊社は1949年、自社開発製品1号機となるベローズ差圧式スチームトラップ「F型」を完成させた。F型はそれまでのスチームトラップの認識を大きく変え、熱管理に計り知れない影響を与えた。1950年には大阪市優秀発明考案表彰において良賞を受賞した。1951年にはピストン差圧式スチームトラップ「R型」を完成させた。R型は下向きバケット式スチームトラップの開発に大きな影響を及ぼし、現在のER型として引き継がれている。
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任意の復水温度で開弁制御する斬新構想で開発したTB2型は当時のスチームトラップのイメージを一掃いたしました。復水の顕熱利用を可能にし省エネ性に優れ、第一次オイルショックが起き省エネ機運が高まると一気に普及し省ｴﾈﾄﾗｯﾌﾟの代名詞となりました。主に重油ﾄﾚｰｽに用いるスチームトラップとして省エネに貢献いたしました。
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省エネルギーを実現する製品であるスチームトラップ製品自体とスチームトラップが漏れなどの効率悪化や作動不良なく運転されているかを診断するスチームトラップ診断管理システムの両面で全世界の省エネルギーとCO2削減に貢献してまいりました。その製品の研究・開発・製造・品質保証・品質管理・販売・営業活動を通じて貢献活動した功績が認められ数々の省エネルギ―優秀製品賞を受賞してまいりました。
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安全弁の弁座弁体のシート部は気密性能の為高い面粗度が要求される。通常磨き工程により実現するのだが、当社が1968年に開発した小型安全弁の生産用に大隈鐵工所製の精密仕上旋盤を導入した。本機は精密加工に特化し、振動源から本体を完全に切り離し、主軸はクイルタイプで静的動的バランスを確保することで、加工だけで必要な面粗度を確保できる。現在も当社生産の一翼を担い、国内で現存稼働している同機は数少ない。
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「サーモ先止ワンホール混合栓」国産第一号の手元操作形ワンホール混合栓。操作性能を高めるため、止水開閉部ハンドルを手前に設けたサーモスタットを内蔵した商品。
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「安全でおいしい水の供給の推進」の一環として、平成7年度頃から直結給水方式の適用範囲が拡大してきました。直結給水方式の適用には、配水管内の汚染水逆流を防ぐ減圧式逆流防止器が必要です。製品開発当初、減圧式逆流防止器の審査基準もありませんでしたが、日本水道協会規格（JWWA B 134）の規格制定後の平成11年6月、国産初となる減圧式逆流防止器（BX・CX）を開発。海外製よりコンパクトで大幅な軽量化を実現しました。
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昭和55年頃、全国的に太陽熱温水器ブームが到来しました。オイルショック以降、省エネ製品の花形として登場した自然循環式の太陽熱温水器を、あらゆる住設機器メーカーが生産するようになり、その数は200社といわれていました。多くのメーカーから高温に強く、耐久性に優れたボールタップSH13（コーティング付）をご採用頂き、太陽熱温水機器市場のシェア90％以上を獲得。「省エネ時代」に貢献したことが評価されました。
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世界で初めてバタフライ弁の弁箱材料にアルミダイカストを採用。巴バルブ独自のスリムな形状で従来のバタフライ弁の４分の１の軽量化を実現し、バタフライ弁普及の一端を担った。また、普及に伴い、JIS規格（B2032）弁箱の材料としてアルミニウム（ADC12）が認められた。
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環境問題にいち早く対処した、公害防止関連装置(排煙脱硫装置）用バタフライ弁。大気汚染公害から人々の生活を守る、関連業界の動きの一翼を担った。
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殆どあらゆる化学薬品や溶剤に対して不活性なフッ素樹脂を、流体に接する全ての部品（弁体・弁座）に採用した、化学プラント用バタフライ弁。あいつぐ技術革新で、目覚しい発展を遂げる化学工業界のご要望に対応、バタフライ弁の適用範囲拡大の一助となった。
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国内メーカー初、三重偏心バタフライ弁。圧力クラス１５００Ｌｂフルレーティング、ＡＰＩ６０９準拠、特殊材質可にて、プロセスラインに対応可能となり、バタフライ弁市場の飛躍的拡大の一端を担った。
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LASER FASTEC技術は、高精度小形薄板積層品の量産のために開発された技術です。薄板の積層固着にYAGレーザーを採用したことにより、製品形状の制約を受けにくく、従来困難とされていた小物薄板積層品（磁気ヘッドコアなど）を、安定した強度と品質で、量産化することができます。
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電動化が進む産業に伴い減速機の需要が増加している。一方、精密減速機に構成される歯車部品の多くは機械加工によって製造されており、強度及び価格に対して多くの課題を抱えている。本サイクロイド歯車は金型及び金属プレス加工の成形技術により、高精度及びコスト削減を実現した。これにより低コスト化可能な減速機を提供できる。
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金型製造用３次元ＮＣ自動プログラミングシステムとして開発された「ＴＯＯＬ-Ⅰ（ツールワン）」は、１９８１年にグラフィックプロダクツ社のＣＡＭシステム一号機として発売され、ＮＣの先駆けとなる国産のＣＡＭシステムとして活躍した。ＴＯＯＬ-Ⅰの開発技術と加工ノウハウを引き継いだ「ＣＡＭ－ＴＯＯＬ（キャムツール）」は、高精度・高効率加工を実現する5軸制御金型用ＣＡＭシステムとして現在も進化を続け、国内外の多くの金型設計・製造メーカーで活躍している。
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大型汎用ＣＡＤシステムに対抗し、大手順送プレス金型製造業向けの2次元ＣＡＤ／ＣＡＭシステムとして開発された「ＡＣＥ-Ⅰ(エースワン)」は、１９８２年にコンピュータエンジニアリング社のＣＡＤ／ＣＡＭシステム一号機として発売され、翌１９８３年にはモールド金型にも適応出来るミニコンタイプの金型汎用ＣＡＤシステム「ＰＣＡＤ（ピーキャド）」を発売した。 これら開発技術と金型設計のノウハウを継承した「ＥＸＣＥＳＳ（エクセス）」は、２次元・３次元を融合した金型用ハイブリッドＣＡＤ／ＣＡＭシステムとして現在も進化を続け、国内外の多くの金型設計・製造メーカーで活躍している。
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自動磨きマシン ＰＩＫＡシリーズ 鍛造型の内面を自動で磨きたいと考え、社内開発機を製作。初号機（PIKAⅠ）で課題を洗出し、内面（丸形状）を磨けるPIKAⅡを製作。内製で運用していたが、購入したいというニーズがあり、電気回路図や精度検査表、取り扱い説明書を整備して１０台程度の他者販売を実施。その後、内面異形状への自動磨きがニーズとして急増し、３号機となるPIKAⅢを製作。現在も計８台が現役として稼働している。
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真空熱処理炉の先駆け 金型材の熱処理にて油焼入れやソルト焼入れが主流であった頃に「歪みを小さくしたい」「表面酸化させない」を目的に海外製の真空熱処理炉を導入。様々な材種を処理していた。真空炉が評判となり、歪み極小を狙ったひげそり部品も受託して処理していた。その後、メンテナンス性や要求処理量、製作コストを考慮して炉メーカーと共同で真空熱処理炉１号機を製作。現在も後継機６台で稼働している。
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熊本県西原村への工場立地 工場立地などを積極的に進めていた熊本県西原村へ昭和５０年に金型製作工場を敷設。当時は周りに工場も無く、工場立地の先駆けとなった。決めた理由は、九州の中心にある、空港に隣接しており物流面で優位、優秀な人材が豊富であった為である。祝賀会では、トヨタ自動車様やデンソー様など大勢の方々が来賓され、盛大におこなわれた。現在も事業所として４０年以上、稼働している。
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熱処理後にひずみが出た状態の素材を仕上げる方法により製作した金型。当時のヤスリ仕上げの金型は一研削1万枚が普通とされていたが、熱処理後総研削仕上げという工法を開発したことにより一研削5万枚を打ち抜くことを可能にした。
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タングステンカーバイドによるシャープエッジが打ち抜ける精密順送り金型。タングステンカーバイドを削ることに苦労したが、砥石の中にタングステンカーバイドより固いダイヤモンドパウダーを埋め込むことで削ることに成功し、無事製作することが出来た。一研削100万枚を打ち抜き、熱処理後総研削仕上金型の20倍の能力を持っていた。
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長年の経験にもとづき、使うものの立場になって設計製作した平面研削盤。タングステンカーバイドも研削できる耐性があり、前後送り幅2倍広く、テーブル駆動が軽い。
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当時、リードフレームは薬品食刻技術を用いて生産していた。この方法は工程が複雑でコストもかかるため金型で作ることができないかと考え、世界で初めてICリードフレーム打ち抜き用金型を製作した。
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プレス加工により1分間に200回しか打ち抜けなかったものを1000回に引き上げる「チャレンジ1000」にて取り組み開発した金型。目標を大きく上回り1分間に1450回もの打ち抜きを実現し、生産性を7倍に上げた。
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超高速金型の開発により1分間に1450回の打ち抜きが実現し、従来どおり一枚一枚打ち抜いたものを手作業で積み重ねるのでは作業効率が悪く、従業員への負担も大きかったため開発。金型内で打抜き、任意の枚数・任意の積厚に積み重ね、1枚1枚が剥離しないように結束することが可能となり、部品を打ち抜く作業しか出来なかった従来の金型に、組み立てるという作業を付加した画期的な開発で、生産性の向上に大きく寄与した。
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レコードを乗せて回転する本品には、下記の重要な品質要求がありそれに対応した。 ・平面度⇒取出し後平らになるよう、型のほうを歪ませた ・回転速度の微調整に使われるストロボ部の精密金型加工 ・外観品質を保つため、入れ子部ローテーション（金型寿命向上） 当レコードプレーヤーは1979年に最終モデルの生産が開始され、このモデルだけで350万台生産。なお、お得意先は2016年に当プレーヤーの復刻製造・販売を再開された。
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螺旋と芯金からなるスーパーチャージャー用ローターは、アルミ鋳物により中実で成型されてきた。当社は1997年より、ダイカストによるローター開発を始め、世界初の量産化を実現した。また、ラックアンドギヤ機構により螺旋部を中空とし、軽量化による過給レスポンス向上、低コスト化をもたらすことができた。本技術開発により、2002年度第18回素形材産業技術賞素形材センター会長賞を受賞（株式会社IHI様と共同受賞）。
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昭和32年に日本においてエチレンプラント第1号が建設されて以来、日本の装置産業はめざましい発展を遂げた。その神経系統を担う計装技術の業界の任意団体として昭和49年当時、日本計装工業会が発足し、この資料は現在に至るまでのその機関誌の一式である。
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「ターンカーリフト90°・180°・360°」は、車を入庫時は前進入庫し、出庫時も前進出庫が可能な、利用者が使いやすい設計の自動車用エレベーターです。目的階で旋回する「旋回型」と、昇降しながら旋回する「昇降旋回型」の提案が可能です。「旋回型」は車を載せたかごが90°または180°旋回し、目的階で扉を開けると、駐車スペースに前面からスムーズな入庫を可能にします。
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四足歩行する自律型のエンターテインメントロボットAIBOの初代モデル。パフォーマンスをするだけでなく、様々な学習をしたり感情を表現することができる。
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１９３７（昭和１２）年当時の放送用録音は円盤録音機が使用されており、外国製であった。１９４０（昭和１５）年の東京オリンピック開催を控え、円盤録音再生機の国産化が進められた。音質を決定するカッターヘッドも性能の高いものが開発された。本機は１９４３（昭和１８）年製である。
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１９２６（大正１５）年に東北帝国大学の八木秀次博士と宇田新太郎博士によって発明されたアンテナ。本機は、1930（昭和５）年、ベルギー産業科学万国博覧会に出品された八木・宇田式極超短波無線電話装置。戦前は外国で軍事関連で利用されたが、戦後テレビ放送が開始すると、テレビアンテナとして各家庭の屋根に設置され、地上波デジタルテレビのアンテナとして現役である。
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撮像素子に東芝が開発した「CMOS」を採用。ボディの小型化と省電力化を図った。記録媒体はスマートメディアを使用。カメラ自体をパソコンのPCカードスロットに差し込んでデータを転送することも可能。価格は59,800円。
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明治維新以降、経済力強化と国防力充実のため鉄鋼業の早急な確立が望まれていた中、日清戦争を契機に近代洋式製鉄所設立の機運が高まり、八幡村に官営製鐵所が開庁。1901年、東田第一高炉に火入れが行われ、製鋼・圧延の各工場も作業を開始。わが国最初の本格的な近代銑鋼一貫の製鉄所となった。以後、国内最大の製鉄所として日本の近代化を支えてきた象徴的な場所として周辺を整備し、史跡広場として公開されている。
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電気を用いて送信する写真電報の国産第1号機は、日本電気株式会社の丹羽保次郎が開発したNE式です。写真電送装置の実用化は、1928年（昭和3年）に京都で行われた昭和大礼の記事を新聞社が電送したのが始まりで、NE式が鮮明な画像を送受信したことで注目を浴び、1930年(昭和5年)、逓信省がNE式を用いて東京大阪間の公衆写真電報を開始しました。こちらは1936年（昭和11年）逓信省導入のNE式携帯用写真電送装置。
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日本の電子楽器発展の契機となった電子オルガンである。メインアンプ以外はすべてトランジスタ（281石）を採用し、安定した音源回路と低消費電力化を実現した。ビブラートやサスティンなど、それまで出せなかった音の表現が得られ、さらに音色回路で基音や倍音を変えて多彩な楽音を作り出すことができた。また打楽器音もリアルタイムに演奏できるなど、一台で様々なアンサンブル演奏を可能にした。
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加算方式や減算方式で作られる従来の電子音に対して、新しい表現力豊かな音の実現を目指して開発された搬送波と変調波によるFM音源を搭載し、プロだけでなくアマチュアにも手が届く価格で販売されて大ヒットしたフルデジタル・シンセサイザーである。新しいシャープな音はFMサウンドと呼ばれ、ポピュラー・ミュージックをはじめ幅広く支持された。シンセサイザーの新たな時代を開いた機種として重要である。
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