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ポータブルラジオカセットテーププレーヤーを購入する際に、バッテリーの持ち時間が消費者の購入判断材料の重要指標とされていた。テープレコーダー駆動モータの消費電流を1mA低くするとバッテリーの持ちが１時間伸びると言われており、軸受部の摩擦抵抗の低減は大きな課題とされていた。本焼結含油軸受は弊社特許技術の内径中逃げ形状と低摩擦金属材料との組み合わせで弊社従来品より摩擦抵抗を30％低減し各メーカーに広く採用された。
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複写機の高精細化・高速化により、ポリゴンスキャナモータ用軸受の要求特性は、50000rpm以上の高回転における回転精度と低摩擦が挙げられる。軸とのクリアランスを極小化することで回転精度を向上し、高回転時の摩擦抵抗を抑えるため、低粘度で耐摩耗と蒸発特性が優れた専用含浸油を開発し、本焼結含油軸受が採用された。2006年粉末冶金工業会賞受賞
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1980 年代にかけてレコードプレーヤー市場は増大した。モーター回転数が 33 1/3 rpm の回転速度で、減速や伝達のための機構を持たない方式であったので回転精度は軸受精度に依存していた。回転ムラを抑える為に、ターンテーブルも重量が増える中、本焼結含油軸受は、要求特性を満足し採用に至った。
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1980年に開発された3.5インチのフロッピーディスクは世界的なヒットを果たし、最盛期である1995年のディスクの売上枚数は世界年間45億枚にものぼった。一般コンシューマ向けPC用補助記憶装置として安価設定の中、データ読み書きエラーの無いよう、当時では軸受自体も高精度且つ、低速360rpmでの軸フォワール現象抑制の為に内径に特殊な溝を施し、近年CD,DVDにおき代わるまで生産してた。
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ワイパー駆動モータ用の軸受には高荷重・低速条件での耐摩耗性・高耐久性が要求される。近年ではフロントガラスの大型化に伴う荷重の増加によりさらに要求は厳しくなっている。そのため特殊調合による新材料を開発したことで、耐荷重性と寿命の大幅な向上を実現した。2010年度日本粉末冶金工業会賞新製品賞・材質部門受賞。
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換気扇や扇風機の駆動モータに使用される焼結含油軸受である。1952年の創業当初より生産し、日本の含油軸受の歴史でもある。当時は、含油軸受材料の基礎ともいえる電解銅粉末と錫粉末を混合して焼結した青銅合金軸受であり、人手により1個づつ内径を切削して寸法精度を確保していた。現在は、型精度の向上によって切削レスとなり、また低コスト化のために鉄主体の材料へ変更された。
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CD,DVD,Blu-ray等のディスクを回転させるスピンドルモータ用軸受は、高速化に伴い、軸受にかかる偏荷重が大きくなるため、読み書きエラーが起こらないよう軸振れを抑える必要がある。内径ストレート形状からポーライト独自の内径中逃げ形状とすることにより、要求特性を満足し、光ディスク産業に寄与した。世界シェア90%以上。1999年粉末冶金工業会賞受賞
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高い印字精度や写真画質を求められる、インクジェット方式や昇華方式の各種プリンターはもちろん、大型のカラーコピー機にも採用され、月産１００万個以上の生産実績がある。歯車精度、かみ合い精度は０～1級を実現していた。
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主にＡＶ機器やアミューズメント機器に使用される非常に小さな歯車（モジュール：0.15～0.30)の生産において、新方式のプレス開発、原料粉の改良、最適金型の加工確立を実施することで、従来の歯切加工品に対し、機械加工の削減・材料歩留りの向上を実現しました。これにより、コストを抑えた小型減速機の量産化に大きく貢献し、高い評価を得ました。
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ガソリンエンジンの点火制御装置ディストリビュータに内蔵するタシグナルロータ部品を、金属粉末の多段成形技術を用いる事で焼結化した。これにより２部品の一体化を実現し、装置の構成部品点数の削減や小型化に貢献した。
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電動工具用変速機構部に使用される部品において、従来機械加工(切削加工、歯切り加工等）で製作していた部品に対し、粉末冶金の金型技術を活用することで焼結化を実現させた。焼結化したことにより、機械加工の削減、2部品の一体化などが実現でき、コスト低減に貢献した。
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本開発品はプリクラッシュセイフティシステムに対応するシートベルト巻取り装置に使用される部品。世界初の新機構に5部品搭載された。課題は（１）メッキの信頼性、（２）密度の均一性、（３）ハンドリング方法、（４）ギアの耐久性等があった。メッキの前処理でポアの封孔処理が必要だが、特殊樹脂含浸法を採用することで100％の含浸率を確保し、メッキ液残存による遅れ腐食対策をした。他、分割密度のバラつきを従来の半分とする等の処置をし、量産化を達成した。
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新規ステアリングコラムの開発において衝突安全基準をクリアする為、高強度ギアの噛み合い機構による伸縮保持力を増加させることを目的に開発された。本部品は高強度、信頼性が要求される為、鍛造品が候補となったが、成形方法の改善の結果、Tooth Lock Aの平面度やCam Aの段差形状を機械加工レスで実現出来た為、低コストで供給可能となり焼結工法で量産化された。
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ディーゼルエンジンターボチャージャーの可変ノズルアクチュエータ用部品である。成形工程では、ダイの全長を部分的に変えパンチ全長を最短に設計し金型破損防止を図った。サイジング工程では成形工程と逆方向の金型構成とし寸法精度向上を図った。焼入れ工程では通常より冷却速度を遅くし変形を防止した。以上の結果、複雑形状の部品を低コストで供給するこが可能となった。
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本部品は、カム位相電磁式連続可変機構に採用された部品である。本品はストッパー機能を要求されるため高硬度および高精度が必要とされる。その為、全体密度7.2g／cm3以上となるよう、特殊潤滑剤を開発。また組織全体がマルテンサイト組織となるようFeMoC系の材料の適用および焼入れ条件最適化を図った。段差部の密度差を0.05g／cm3以下とし変形を最小化した。
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電動式可変バルブタイミング装置は、油圧式に比べ作動範囲が広くエンジンの低燃費化に寄与する。本製品はカムシャフトの回転をギアで減速する機構を有しており、ギヤの高精度化、耐摩耗性の確保が必要であった。精度に関しては、パンチの撓みをFEM解析により算出し、撓み量差の低減を図り密度差を0.05g／cm3以下とすることで素材精度を確保した。また、焼入れ時に比較的緩やかなプロファイルとすることで硬さと精度の両立を実現した。
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可変バルブタイミング機構のスラストプレートに関して、ハウジング組付け面の加工レス化および、スプリング固定溝と基準穴の型出しによる素材の高付加価値化により板金からの置き換えに成功した。特に組付け面はシール性が必要で、高い平面度の要求があった。焼結時の治具の見直し、矯正時凹部とそれ以外の部分の潰し量を変化させ最適化することで、加工レスでΦ７７の大径製品の平面度を研磨加工レベルまで向上させた。
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鉄系焼結材の高強度材としてはFe-4％Ni-1.5％Cu-0.5％Mo組成の部分拡散合金粉を使用した材料があるが高コストであった。本開発により安価なFe-Cu-C系で上記合金粉使用材と同等の特性を得られコスト競争力を高めた。一般のFe-Cu-C系では焼結途中でCuが溶融しFe粉の周りに流動しFe粉同士の結合を分断させる。Cu粉の代わりにCu-Fe-Mn粉を使用することでCu融点近傍の異常膨張を抑制し高強度化を達した。
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本開発のサーボモータ用ステータコアは薄肉長尺形状で高い寸法精度が求められていた。薄肉の為、電磁鋼板では積層困難、圧粉材に適した用途である。高い寸法精度の為、機械加工が必須であり、また信頼性の観点から～150℃の機械的強度が要求された。強度低下抑制の為、添加する樹脂にポリイミドを、内部潤滑剤としてフッ素樹脂系潤滑剤を開発し、要求を満足する内部潤滑タイプの圧粉磁心が得られ量産化した。
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EGR用ブッシュには高温の排ガスに対する耐食性や耐摩耗性が求められる。従来のカーボンブッシュでは精度や組付け性から高コストとなり加工レスで高精度化可能な焼結軸受が求められた。本開発品はCu-Ni-Sn-P系固溶体の素地に遊離黒鉛を分散した材料である。Ni添加により耐食性を向上させ高温腐食環境下でも腐食無く耐摩耗性に優れた軸受として量産化が達せられた。
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電動アクチュエータは高温・高負荷で使用され焼結含油軸受は適用されていなかった。従来耐熱性を有する含浸油は潤滑性が不十分であった為、固体潤滑剤を添加、粒径・添加量を最適化し耐熱・高潤滑含浸油を開発した。材料は耐摩耗性向上の為、鉄リッチの組成としながらも、特殊銅粉および製法の工夫により、軸受内径表面のみ銅リッチとすることで、潤滑性かつ耐摩耗性を満足した。さらに低コスト化も達せられボールベアリングから置き換えられた。
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グローバル化に伴い国内のガソリンに比べ腐食性の高い硫黄や有機酸などを高濃度で含有するガソリンを使用する地域用に、高耐食性の軸受が求められていた。従来の青銅系材料では銅リッチ相が腐食され易いことが判明した為、銅リッチ低減、耐硫化性を指向しNiを合金成分として検討。次に有機酸に対して安定なスズに着目し軸受表面のみならず、旧粉末粒界もスズでコートする組織を目指して開発した。
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ドアクローザモータは高負荷・低速駆動であり、一般的には鉄銅系軸受が適用されるが、本開発品では、樹脂インサート時に200℃となる為、含油不可。防錆性の観点より鉄銅系では適用不可の為、リン青銅系材に着目し開発実施。従来のリン青銅系よりもSn、P量を増量し強度、耐摩耗性の向上を図った。背反として焼結変形の増大が懸念されたが、焼結条件の最適化により発生液相量を制御し、強度・耐摩耗性と寸法精度の両立が達せられた。
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樹脂インサートの締結力向上の為、焼結軸受に以下の形状付与を実施した。何れもサイジング工程で形成可能であり安価に機能向上が得られた。(1)非貫通溝による回転防止および脱落防止・非貫通溝を付与により樹脂インサート時に溝中に樹脂が入り込み硬化することにより脱落防止効果が得られた。(2)外周拡径部付与によるスラスト脱落防止機能の向上・円周上に凸状の溝を付与することにより、スラスト方向脱落防止機能を付与した。
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AGバイメタルは、鉄鋼材料の摺動面に1mmの銅合金層を溶着させることで、鋼の持つ高い強度に銅合金の軸受性能をプラスした複合材料です。鉄と銅の接合強度が高いので、建設機械の油圧ピストンポンプなど高速高圧の極めて過酷な条件下でも剥離することがありません。この製品は多くの建設機械メーカに採用され、パワーショベルやブルドーザなどで使用されています。
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フィルムを張った模型と金枠に乾燥砂を入れて減圧し、真空圧によって砂型を作るプロセス。高い寸法精度と美しい肌を持つ鋳物を作ることができる。1970年代、世界の鋳造業界に一大センセーションを巻き起こし、多くの関連産業の技術革新を誘発させる技術であった。
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エアレーション砂充てん方式を採用した、枠付造型機のシリーズ。低圧圧縮空気を流し砂を流動化させながら鋳型へ砂を充てんする「エアレーション砂充てん」を使用し、鋳型全体ににわたって均一な砂充てんを実現。また、ピット含め本体を大幅にサイズダウンし、消費電力も抑え、極めて高い省エネルギー性を実現。
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小物製品を抜枠造型するのに適した、鋳造用砂型の造型機。下枠はジョルト、上枠はスクィーズにより、均等な硬さの上下鋳型を同時に造型。型抜きは、バイブレーターによる微細な振動と枠のガイドにより行う。機能の許す限り簡素化し、量産を念頭に置いた機種で、未熟練者でも高い生産性を上げることができ、生産台数も飛躍的に上昇、需要先の期待に十分応える新鋭機となった。
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鋳造プラントの高度化に伴い、自動式の鋳型造型機を開発。ジョルト、スクィーズ、ドローの全工程を、リミットスイッチおよびタイマーの操作により、自動的に行う。ローラーを備えることでテーブルへの枠のせも自動となり、能率的に連続作業を行うことができる。造型サイクルも1分サイクルの時代から30秒サイクルへと高速化が進んだ。
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鋳型用の中空中子を成型するシェルマシン。砂吹込み用圧力タンクと砂型を直結することで、最適圧力と少ないエア消費量で高い充てん性を実現し、吹込み不良を解消。また、エネルギーロスの少ないブロアの採用やインバータ制御による省エネルギー化、用途に合わせることができる多様な拡張性等も特徴
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自動造型機であるＡＦＤ型から発展し開発された、鋳造用砂型の全自動造型機。ショックレスジョルト様式を採用し、振動、騒音を低減。またジョルトとスクィーズを同時に行うバイブレートスクィーズにより、より硬度の高い鋳型や、複雑で島の深い鋳型の造型も可能である。
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鋳造用砂型の自動抜枠造型機。工場の高齢化や熟練者の不足等に対応するために、操作をさらに簡便にし、既設のパレットラインに組み込めるような形にした。また、上下の金枠とテーブルプレートを入れ替えることによって鋳物寸法の変更を容易に行えるようにした。
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静圧造型システムを採用した、砂型造型ライン。当時鋳物に求められていた、高品質、高効率、省エネ化、多品種少量生産等に対応するために開発された。パターン形状に合わせた造型方式の選択が可能で、静圧バルブの改良による省エネ、生産情報管理システム等によりニーズ対応を実現した。
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鋳型使用後の廃砂再生機のシリーズ。プロセス、砂種、処理量に合わせた各種が用意されており、自硬性砂から生砂まで最適な砂再生が可能。日本機械工業連合会から優秀省エネルギー機器会長賞を受賞。
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エアレーション砂充てんを採用した、高速の2ステーション型の抜枠造型機。中子納め作業用の間口が広いことが特徴。ターンテーブルを生かし、使用済みの型をスイッチ一つでハンドリングできるなど、作業者にとっての使いやすさを重視したシリーズ。
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マッチプレートの見切り面に垂直面から砂投入する、トップ・アンダー・ブロー方式を採用した鋳造用砂型の抜枠式造型機。複雑形状や深い島部のある模型でも十分に造型でき、模型配置の制約が少ないという特徴を持つ。また、新ブローユニットの採用により、幅広い砂種を適用することができる。
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鋳造用砂型に使われる、鋳物の中空を作るために使われる中子の成型機。圧縮空気を中子型内に吹き込み、通気させることによって小型の中子を成形する。複雑な中子を作ることができ、操作はバルブハンドルのみで取り扱いが簡単であることが特徴。
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アルミ鋳物用の注湯および抜枠、金型冷却を行う鋳造機。２段階抜枠機構による型締により、抜枠精度の向上を実現。これにより、溶湯使用量の節約や設置容積の小型化に成功している。また、溶湯加圧や金型冷却の制御により、引け巣などの鋳造欠陥を防止している。
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鋳物砂調整用の混練機。ナショナルエンジニアリング社と技術提携を結び、完全国産化された。１対のマラーホイールとブローにより混練され、処理物質の強度変化に応じて、スプリングによりマラーホイールへの加重方式を変更することで、常に一定の圧力を処理物質に与えるよう調整されている。
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梵鐘を製造していた当時、出来上がった製品の輸送は困難であったことから、使用される場所で鋳造を行っていた。そのため、製造の都度に道具や材料等を持ち運びする必要があった。関所を通る際にこの旗を持っていることで鋳物師であると判別でき、関所を通ることができたと伝えられている。
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自動車エンジン用の銑鉄鋳造部品で日本で初めて消失模型鋳造法（弊社呼称：マルＤプロセス）を用いて量産化に成功した製品です。消失模型鋳造法とは、発泡スチロールで製作した模型を乾燥砂の中に埋設した上注湯し、溶湯と置換させることにより鋳造品を製作する鋳造法です。
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カーボンは熱的、化学的に安定していることから、多くの産業分野で使用されておりますが、酸化性雰囲気下で４００℃以上に加熱すると激しく酸化消耗します。ＫＣカーボンセラミックスはカーボン中にセラミックス粒子を分散させることで、高温加熱時でもカーボンの酸化消耗を抑制できます。主に非鉄金属溶湯用部材、ガラス製造部材、モールド部材等で使用され、生産性の向上、廃棄物の削減に貢献しております。
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金属短繊維は材料を圧延・伸線・裁断等の工程を経て製造しており、量産性とコストが課題とされておりますが、ＫＣメタルファイバーは「びびり振動切削法」という金属素材から直接短繊維を切削加工をして製造することで、それらの課題を克服した製品です。特に複合材料用機能材として使用され、主要用途である自動車・二輪・鉄道・産業機械等のブレーキ摩擦材原料として、多くの産業分野で使用されております。
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1980年以前はCAEが未発達なため、鋳物の強度設計は図面で経験的に検討後、実際に鋳造して形状を得ないと性能の確認ができなかった。そこで当社は硬質発泡ウレタンモデルを用いた応力解析手法としてMACDAを開発した。この手法は実製品形状のウレタン模型を鋳造前に作製し、これに荷重をかけて応力解析を行う点に特徴があり、結果的に短期間で適切な鋳物形状を得ることができた。また、デザインレビューでも有用な手段であった。
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自動車ガソリンエンジン用耐熱鋳鋼製の排気系部品である。1985年に顧客から、従来エンジンより耐熱温度の高い部品の開発依頼を受け、新たに耐熱鋳鋼材質、鋳造法を開発し、量産化したエキゾーストマニホールドである。なお、本製品は1989年日刊工業新聞社より「十大新製品賞」を受賞した。
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本製品は、北米のピックアップトラック用６．８LＶ型１０気筒ガソリンエンジンに取り付けられる大型の耐熱鋳鋼製エキゾーストマニホールドである。大型のため、鋳造性に優れたオーステナイト系耐熱鋳鋼および鋳造法を開発し、量産化した製品である。
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アルミニウム合金を用いた高信頼性鋳造品を得るためのプロセス。自動車用足回り部品へ適用し軽量化に貢献した。完全溶融状態で鋳込む通常の鋳造と異なり、固液相共存状態（半凝固スラリーの状態）に温度制御した材料を金型へ高圧で鋳込み製造する。液相が少ないため、鋳造で問題になる凝固収縮による引け巣が低減し、緻密な部材が製造できる。また、半凝固スラリー中の固相形状を制御することで一定の流動性を確保する。
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警察官でも容易に取り扱える警察業務に適した新しい摸写電送装置として、プロトタイプ方式で開発された。各管区警察局、府県警察本部に設置され、PW-1型同期装置を使用することにより、全国各府県相互での伝送が可能となった。本装置は、単葉型送受兼用機であり、放電は開放式を採用し、B5版1枚を約7分で電送できた。本装置の導入により、原稿用紙の大きさが統一され、管区警察局等の中継点において、書き換えによる再電送を行う必要がなくなった。
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