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人工軽量骨材製造各社が製造していた骨材のサンプルおよび製品カタログのひとつ。（粗骨材サンプル：絶乾密度1.28 g／立方cm、細骨材サンプル：絶乾密度1.55 g／立方cm）
情報所有館 ： 国立科学博物館 
人工軽量骨材製造各社が製造していた骨材のサンプルおよび製品カタログのひとつ。（粗骨材サンプル：絶乾密度1.25 g／立方cm、細骨材サンプル：絶乾密度1.60 g／立方cm）
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人工軽量骨材製造各社が製造していた骨材のサンプルおよび製品カタログのひとつ。（粗骨材サンプル：絶乾密度1.28 g／立方cm、細骨材サンプル：絶乾密度1.75 g／立方cm）
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当社は国内で初めて石油系重質油からニードルコークスを生産し、独自の研究と品質改善により、優れた黒鉛結晶構造を持つニードルコークスを生産する技術を開発した。本製品を骨材とする電気製鋼用黒鉛電極の消耗率を著しく改善し、電気炉での金属リサイクルに貢献するとともに、リチウムイオン電池の負極材の原料としても期待され、蓄電技術の向上によるエネルギーの有効利用に貢献している。
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人がこぐペダル力を検出して、不足した人の力をモータが補助するという発想のもと、世界で初めて実用化された電動アシスト自転車がヤマハパスである。1993年発売の本機種は、車両重量31kg、一充電当たりの走行距離約20km、充電器付きの標準小売価格は149,000円だった。一般的な自転車の2～3倍の価格ながら、自転車と同じ操作で運転でき、坂道・荷物積載などでの走行が楽な本機種は、製品発表のときから大きな話題を呼んだ。本機種の発売以降、電池及び駆動補助装置の小型化・低価格化並びに車体の軽量化が進み、電動アシスト自転車は、買い物・通勤・通学及び配達などの用途で、庶民の足として広く定着していった。
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1982年に当社がイオン窒化のユーザーを会員として「イオン窒化研究会」を発足させた。このイオン窒化研究会発足10年を記念して、長年の研究成果と各分野の会員企業の実用例をまとめたものである。現在も当社のプラズマ窒化（イオン窒化）の技術書として活用されている。
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当社で設計・製作したイオン窒化装置の1号機。生産設備を販売するための社内実験機として稼働した。1974年12月に生産設備の1号機（国産初）を販売してから累計販売台数は700台を超え、国内シェアは90％以上を占める。
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住友金属鉱山(株)と共同開発したラジカル窒化の1号機。化合物層を形成させないプラズマ光輝窒化法を開発、ラジカル窒化として1993年より装置販売と受託加工を開始した。ラジカル窒化した基材の上にPVDによる硬質皮膜を被覆する複合表面改質処理により、プレス金型等の寿命向上に貢献している。
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金属材料の基礎、鉄鋼材料の基礎、熱処理の基礎、各熱処理、高周波焼入れ、検査方法などをまとめた社内研修用のテキスト。当社の高周波焼入れ技術者を養成するために、現在も利用されている。
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平炉で製造された75ton鋼塊と発電機軸材および真空カーボン脱酸（VCD）技術によって製造された低圧用蒸気タービンロータ軸材のサルファープリントである。当時の製鋼技術で製造された鋼塊の内部品質、およびその後導入されたVCD技術でSi量の低減が可能となったことによって、マクロ偏析が大幅に低減できていることが分かる貴重な資料である。この技術は世界最大の670ton鋼塊まで適用されている。
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昭和48年、超大型ロールスタンドを製造した。当時としては世界最大であり、製品重量は約400t（鋳込重量約550t）であった。超大型であるため製造技術上多くの問題を抱えていたが、基礎的理論と現場実績を集積してマスエフェクトを定量的に把握することにより製造方案を立案し要求品質に応えた。この技術は各産業界の生産設備大型化への対応につながっている。
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ドラム式中刳盤。主軸面盤貫通タイプの深穴加工用工作機械 【仕様】ドラム内径：φ770、最大加工径：φ650、最大加工長さ：17,000mm イギリス／ハルゼー社より1910年に購入し、砲身などの穴加工に使用している。製品を回転させる主軸面盤に貫通穴がある。深穴加工時に加工工具の反対側から加工状態を確認でき、また切り屑を前方に排出できる、当時としては作業効率を著しく高めた加工機である。
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80頓 走行天井クレ－ン 【仕様】主巻：80ton、補巻：16ton、走行速度：24.4m/min、主巻モ－タ：DC440V、50GHP 会社創立時（工場操業当初/1907年）に設置され、北海道で初めて認可された天井クレ－ン（許認可No.1）であり、旋盤で加工された砲身の運搬などに使用されていた。操作系を無線式などに変更し、現在も現役として稼働中である。
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該当設備は水圧プレス用4号圧水発生装置である。型式は横型3連往復式、吐出圧力は300kg/cm2、モーターは1500馬力である。1937年、日本製鋼所は砲身や発電機軸材などの大型鍛鋼品製造を目的に、1万トン大型水圧プレスをドイツのヒドロリック社に発注、1940年に設置が完了した。同プレスは2003年に1万4000トンプレスにリニューアルされたが、圧水発生装置は今もなお稼働を続けている。
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第一熱処理工場建屋 ＆ 焼入油槽。第一熱処理工場は明治43年（1910年）に竣工した歴史の古い工場である（当時の名称は熱錬工場）。鉄骨煉瓦造りの平屋建てで、煉瓦の積み方は強度が高い（丈夫）と言われるイギリス式が採用されている。一方で、工場内には深さが20mの焼入油槽が設置されており、現在も大型鍛鋼品の焼入作業を行っている。戦前は、この場所で戦艦陸奥の主砲、戦艦長門・武蔵の予備砲が作られたとされている。
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1976年に当時最大の400トン鋼塊から、発電用蒸気タービンの超大型一体低圧ロータ軸材（胴径2,950mm）の製造に成功した。大型鋼塊の高品質化と鍛錬・熱処理技術の開発により、直径1.8m級のロータと同等な材料特性と超音波探傷性を有し、中心孔内面における亀裂発生に対しても十分に安全な軸材であることが確認された。その後も技術開発が継続され、現在では670トン鋼塊からのロータ製造が可能になっている。
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石油精製用の圧力容器用鋼として、従来鋼（2.25Cr-1Mo鋼）より高温強度や耐水素損傷性に優れる低合金鋼（3Cr-1Mo-V-Ti-B鋼）を開発した。この鋼材はASTM、ASMEで規格化されるとともに、本鋼製の圧力容器が1992年から約40基出荷されており、中には単基重量で世界最大級の1,450トンの製造実績がある。この技術は圧力容器の大型化や運転の高温・高圧化への対応につながっている
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1954年に日本で初めての本格的な雰囲気熱処理炉として販売した。（カタログは1960年に作成。）当時のオールケース炉は現在では「ハイ・シフター」と名前を変え、累計で1350基程の納入実績を誇る日本を代表するバッチ式雰囲気熱処理炉となった。自動車を中心とした日本の産業発展に大きく貢献した熱処理炉である。
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本設備は炉内で雰囲気ガスを使用しており、大気中で処理する他の焼鈍設備と異なり、酸洗設備が不要で環境に優しい。この分野での当社の実績は豊富で、なかでもSUS300系、400系を発明した独・英の工場にも納入している。更に、世界最大の設備、また逆に最薄の鋼板（0.01ｍｍ厚）を扱う設備も納入。炉に関し、竪型・横型、マッフルタイプ・ブリックタイプ・ハイブリッドタイプ等あらゆる型式に対応。
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DGB型ダブルコーンガスバーナは、自動車ボディの焼付塗装乾燥炉に開発されたバーナで、1980年第一号機を納入した。20:1という広範囲のターンダウン特性をもち、その全範囲にわたって、ワンレバー操作で低空気比運転ができるきわめて燃焼安定性の高いバーナである。その優れた省エネルギー性を評価され、1981年省エネルギーセンターから省エネルギー優秀機器賞を受賞した。
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コージェネシステムの熱供給の方式に追い焚きシステムがある。これは追い焚きバーナによってガスタービン高温排ガスをさらに加熱し、蒸気発生能力を増大するものである。ガスタービン排ガス中の余剰酸素のみで燃焼するため省エネとなる。当社の追い焚きバーナはNOxの発生が少なく、広いターンダウン比を持つ。その優れた省エネルギー性が評価され、1990年度の省エネルギー優秀機器に選定され、日本機械工業連合会会長賞を受賞した。
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鉄鋼加熱炉用バーナとして開発され、10:1のターンダウンを可能にするセンターエア構造を採用し、600℃の高温予熱空気を使用して、なおかつ低NOx燃焼、火炎形状可変といった鉄鋼加熱炉のいかなる要求にも応えられるよう、数々の特性を有しているのが、このFHC型低NOxバーナである。我が国はもとより海外の新鋭鉄鋼加熱炉に10000本以上も採用されたFHC型低NOxバーナは鉄鋼用バーナの代表機種となっている。
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1973年の石油危機によって日本経済が低成長へ移行していく過程で『エネルギーの有効利用』があたらめて認識され始めた。予熱空気が使用できる比例調節オイルバーナのニーズは高まり、PLBバーナと同様にワンレバー操作で燃焼量全域において同一空気比で燃焼できるH-PLBが誕生した。500℃の予熱空気を使用することで30%以上の大幅な省エネルギーが可能となる。H-PLBバーナは1978年省エネ優秀製品に選定された。
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HSGB型ハイスピードガスバーナはバーナタイルが要らないガスバーナである。1996年4月より販売を開始した。このバーナは、ダイレクト点火方式の採用や還元燃焼（空気比=0.7）から超過剰空気燃焼(空気比=8.0)まで幅広い燃焼に対応できるなど、窯業関係に好評で2005年3月末までに、1000本以上を販売した。取付が簡単でメンテナンスが容易なため､あらゆる炉設備の熱源として採用いただいている。
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IBSは燃焼パターンをコンピュータが精密制御するシステムで、省エネ・省力化はもちろん歩留りと品質向上や作業環境問題を解決すべく開発された。IBSの進化版がEBCであり、当時最新のIT技術を活用し、バーナ調整、燃焼管理、燃焼診断、システム装置診断などの遠隔監視機能も付加した。IBSおよびEBCはその優れた省エネ効果が認められ、それぞれ優秀省エネルギー機器に選定され、日本機械工業連合会会長賞を受賞した。
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昭和27年の石油製品の統制撤廃によって始まった石炭から油への燃料転換は昭和35年頃にはわが国の工業炉の主流は重油焚きへと移行した。当社はPLBバーナの量産体制を整えるべく機器製作所を新設し、わが国における代表的な汎用オイルバーナとして販路を伸ばした。油量と空気量の調節機構をバーナに内蔵し、ワンレバーの操作で燃焼量全域における空気比を一定に保つ性能は群を抜いた。
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「ＲＣＢ」は国家プロジェクト『高性能工業炉の開発』を通じて日本で最初に広く普及したリジェネバーナであると同時に、最も多く採用されているリジェネバーナである。リジェネバーナとは複数のバーナで交番燃焼し、廃熱を蓄熱させて高温予熱空気を生む画期的な省エネバーナで、従来バーナと比較して50%以上の省エネも可能。ＲＣＢは省エネにだけでなく低NOx化によって、鉄鋼加熱炉や鍛造炉、アルミ溶解炉などに採用された。
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予熱空気が使用できないというプレミックスバーナの欠点を補うもので、燃焼量を絞っても逆火の心配が無い当社独自のスロートミクス方式を採用した。常温空気用と予熱空気用を備え、簡単な制御機構で幅広い燃焼調節が可能である。汎用ガスバーナの代表機種として加熱炉、熱処理炉、溶解炉といったあらゆる工業炉に採用された。
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本炉は従来のプッシャー式加熱炉をWB型に改良して画期的に製品品質を向上せしめた設備で、当社はこの設備を世界に広める役割を果たした草分け。実績は最も豊富。現在既にこのタイプの炉は、あまねく世界の鉄鋼業界に浸透しているが、近年、省エネルギーなど更に環境に優しい設備を目指すなど技術開発・改善に注力している。
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卑金属積層セラミックチップコンデンサー（BME-MLCC）焼成用の工業炉。BME-MLCCの連続焼成炉として１９９６年より製造販売。独自の雰囲気制御技術により、製品の歩留りを飛躍的に向上させることに寄与した。MLCCの量産化に大きく貢献し、携帯電話（スマホ）の性能向上、拡販に大きく貢献した。
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現在、電子部品焼成用ヒーター等、熱源として多く使用されている炭化けい素発熱体「エレマ」のカタログ。昭和2年丸山研究所で製造研究された日本初の炭化ケイ素発熱体であり、「エレマ」という製品名で市販された。エレマは戦時中のニッケル資源不足の日本において金属ヒーターに変わるヒーターとして各種産業の加熱源として使用されるようになった。本カタログは、米国カーボランダム社との技術提携により品質が大幅に向上した時期のものでありこれらの沿革が記載されている。
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アジア初のCAN to CANリサイクルを可能にしたアルミ缶スクラップ再生処理システム。このシステムにより新地金からの生産に比べて９７％の省エネを実現。ロータリー式デラッカーキルンと材料巻き込み装置付きサイドウェル式溶解炉から成り、最も効率のよい自動化処理システムである。
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日本国内初の回転炉床式加熱炉。回転炉床式加熱炉は、大形のものは製管用、小形のものは鋳造用として広く使用され、鋼片の形状が丸状あるいは短尺物など、一般加熱炉で搬送加熱が困難な場合に適した炉である。水冷部分も少なく熱量原単位も非常によい。
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1984～1986にかけて3000℃級高温炉の研究開発を実施し実炉を制作した。将来を見据えて開発した工業炉ﾒｰｶでの国産一号炉である。開発から34年経過するが、現在、日本を含め全世界に弊社の高温炉が納入され炭素繊維を含め新素材製造炉として活躍しており技術開発の革新や変化に顕著な役割を果たしている。添付の写真とマイクロフィルムは神奈川県中小企業発明基金の助成を受け1984年に完成した弊社が高温炉分野の一頁を開いた記念すべき資料である。
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1980年、カナダのアルキャン社と技術提携し日本で初めて雰囲気アルミ連続ろう付炉（ノコ ロックプロセス）の製造販売を行った。このプロセスは、従来ラジエターに代表される自動車用熱交換器が銅製であったものをアルミ製に大きく変革されるきっかけとなった。添付資料は、製作一号炉図面のマイクロフィルムである。現在では、家電にもこのプロセスが採用され世界中で約400基以上の弊社アルミろう付が稼働し技術の革新や変化に顕著な役割を果たしているろう付炉である。
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1989年、炭素繊維複合素材を用いた2500℃まで耐えらる連続炉用”C/Cコンポジットベルト”の開発を行った。これは世界に類を見ない。従来、メッシュベルト式炉は、耐熱鋼の特性から最高使用温度が1150℃までであり、通常は1120℃程度で使用されていた。このため、これ以上の温度での使用は真空炉であるという常識があった。この常識を覆したのが、弊社が開発した”C/Cコンポジット製ベルト”である。この開発により2500℃までの処理が連続炉で可能になり、世界の製造メーカの生産性、省エネ性に貢献している。添付資料は製造方法が記載されたファイルと内容の一部写真である。
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昭和3年にボルカノ株式会社（大阪重油炉製作所）創業者が開発し、『ボルカノ低圧式バーナ』として特許取得した、重油を使用したわが国では初めての”低圧空気（噴霧）式油バーナ”のレプリカです。50年史によれば、昭和3年旭硝子/尼崎工場、大同電気製作所、昭和６年呉、昭和8年横須賀、舞鶴、佐世保の各海軍工廠、小倉、東京の陸軍工廠、昭和12～13年に三菱重工/名古屋・矢田、大同製鋼、愛知電機に納入と記載あり。
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映像機器等に使用されているDLP システムにおいて、カラ－ホイールを回転させるモ－タは高温雰囲気下で高精度の回転が必要である為、高価な空気動圧軸受が使用されていた。しかし、高精度な内径中逃げ形状軸受と低粘度でも蒸発損失の少ない潤滑油を開発したことにより、低ノイズで軸受ロスを極力低減させた上に長寿命である焼結含油軸受の採用が実現した。2005年日本粉末冶金工業会賞受賞。
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HEV（ハイブリッド車）・EV（電動自動車）の大容量バッテリーから発生する大量の熱を冷却するためのファンモータについて、高精度の内径中逃げ焼結含油軸受を採用することで、長寿命化を達成し、併せて低コスト・低ノイズ化を実現した。2013年度日本粉末冶金工業会賞新製品賞・デザイン部門受賞。
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サイドミラーは角度調整、収納の用途で小型モータが採用された。サイドミラー駆動モータ用焼結含油軸受として、防錆性に優れた合金原材料と低温流動性に非常に優れた含浸油を開発し採用された。1983年以後普及し始め、現在に至っては車両１台に本焼結含油軸受が12個採用され、日本の産業に寄与している。
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ジューサーミキサーモーター用軸受は（１）高速回転（2万RPM）の軸を支えられること、（２）高速回転による発熱に耐えられること、（３）寿命およそ1千時間を満たすこと、に対応する事が求められる。本焼結含油軸受は２万rpm前後の高速回転する軸を受け、支えるための軸受材料とその発熱に対する性能劣化を防ぐための含浸油の組み合わせにより仕様要求を満たした。1997年粉末冶金工業会新製品賞受賞。
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VTRのテープ駆動モータ用軸受は比較的高荷重において、低速（60rpm）と高速（3000rpm）の回転モードがあり、しかも低温（-10℃）と高温（60℃）の環境において低摩擦で安定した摺動特性が要求される。従来、要求特性を実現するためにはPb含有銅系材が使われていた。本焼結含油軸受は業界初のPbレスのVTR用テープ駆動モータ用軸受として実用化され、環境負荷低減に貢献した。2002年度日本粉末冶金工業会賞受賞。
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車載小型モータ用軸受に対する種々の要求事項、例えば-40℃～100℃の様な広い使用温度範囲や振動に対する耐性等、への対応に成功することによって自動車用小型モータ（パワーウィンドウ、シート駆動、エアコンブロワー等）に広く採用され、モータの小型化や低価格化へ貢献した。 軸受材は鉄-銅系、含浸油は車載用に開発された化学合成油が使われ用途毎に適切なものが選定される。2007年粉末冶金工業会奨励賞受賞。
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ポケットベルに搭載され始め、携帯電話の普及と共に増えた振動アクチュエータ用の焼結含油軸受には、極小・耐摩耗性・耐衝撃性・低摺動ロス・高温耐久性等の特性が求めらる。これらに対応する為、軸受原料粉には強度と低摺動ロスを兼ね備えた特殊原料を使用し、高精度の金型を用いて製造した。また、潤滑油にはグレード違いの化学合成油を数種類用意して、アクチュエータの要求特性に合うように選定を行った。
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洗濯機駆動モータ用の焼結含油軸受である。ステータを2個の軸受で支えるが、外面球形状の軸受とすることで、調心できるようにしている。モータは、洗濯時の低速・高トルク、脱水時の高速・低トルクの相反する特性が必要だが、その軸受には特に低速での耐荷重性能が求められる。耐荷重性能を高めるために、旧来は鉛を多く含む鉄系材料であったが、環境対応のために鉛レスでも荷重に耐え得る材料に変わり、時代とともに進化してきた。
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燃費と排ガス低減に伴い自動車用吸気スロットルは細かい燃調を要求され電子制御化が進められた。電子制御スロットル駆動モータ用焼結含油軸受は極低温～高温、高負荷、高振動領域での使用が要求された。それを可能にするために耐摩耗性合金材料及びフッ素系含浸油を使用し、焼結含油軸受が採用された。
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薄型ノートPC冷却ファンモーター用に使用される軸受は、省エネ（低摩擦）・快適性（静音化）・低コストが求められる。本焼結含油軸受は原料を工夫することで、油膜強度の向上により、静音化・低摩擦化の向上を実現しノートPCに搭載されている薄型冷却ファンモーターに採用された。2013年度日本粉末冶金工業会賞を受賞した。
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低温環境下で使用される冷蔵庫、冷凍庫用の軸受は、（１）耐食性、（２）低騒音、（３）低摩擦、（４）長寿命（連続7年間以上）が要求される。本焼結含油軸受は上記要求を満たす為、軸受材料と内径形状の最適化を図り、-40℃でも使用可能な含浸油の組み合わせにより仕様要求を満たし冷蔵庫、冷凍庫用に採用された。
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