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1976年開発の「シンクロメモリーMAX」を進化させた「クリマチック」を、1984年に開発。シフトレバーと完全同調する6カムチェンジシステムを採用した。これにより、従来のように狙ったポジション以外へ飛びこしチェンジすることも無くなった。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
1984年開発の「クリマチック」をグリップシフトに展開した「S1」を、1992年に開発。ディレイラ―をチェーンステーに取り付けたことで、変速動作の時のデイレイラ―の動作の張り出しを少なくし、スムーズな操作とチェンジ性能を向上した。また、ハーフグリップ方式を採用したことで、ハンドルグリップを握ったまま、ごく自然に操作することができ、力の弱い女性や年少者でも楽に扱うことが出来る。
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1984年開発の「クリマチック」を進化させた「ハイクリマチック」を、1988年に開発。シフトレバーに組み込まれたクリック機構とディレイラ―の位置が一致しているため、より正確にシフトチェンジすることが可能となった。また、ワイヤーの伸びにあまり影響しないステップカム機構によって、レバーとディレイラ―が幅広い範囲で連動し、微妙なレバー調整を必要としなくなった。
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人間工学の研究が生んだ「5アームオーバルギヤ」を、1969年に開発（資料は、1978年）。自転車のギヤは真円形である、という常識をやぶった楕円形のギヤ。ペダルを踏む力が有効に発揮できるのは360度回転のうち一定範囲内だけであり、オーバルは、ギヤ形状を特殊な楕円にすることで、踏力が有効に働く範囲を拡大し、踏力が発揮できない範囲では素早く回転して力のロスを防ぐ。本商品はスポーツ車、ミニサイクルなどに数多く採用された。
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カーボンモノコックフレームと、世界初の片持ちシャフトドライブを採用した「トランジット」を、1998年に開発。同年、自転車では初となるグッドデザイン大賞を受賞している。本商品は、成熟商品と言われる自転車に、新しい刺激と価値観を提供した。
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ショック吸収フレームを採用した「ラクッション」を、2000年に開発。フレーム中央部のジョイントを中心に、前後のフレームが独立して動くメカニズム「ワンピボット構造」と、フレシキブルな高弾性高分子エラストマーを使用した高性能サスペンションにより、前後の車輪にかかるショックを効率よく吸収する機能を実現した。本商品は、快適走行を追求する自転車の技術の発展に貢献している。
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お好みのパーツアセンブリでツーリング、ファーストライディング、ポタリング、デイリー用など用途にあわせてお好みのタイプの自転車が作り上げられる「ロードマン」を、1974年に開発。シリーズ累計150万台を発売し、最盛期は年間10万台を発売している。本商品を通して、自転車は単なる移動手段ではなく、子供たちを魅了する夢のある乗り物となった。
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専用工具不要で一瞬で折りたためる小径折りたたみ自転車「ワンタッチピクニカ」を、1981年に開発（資料は、84年）。そのユニークなデザインは業界内でも高く評価された。また、94年9月、アメリカのフィラデルフィア美術館において企画された、過去40年の日本のデザイン発展史に関する展覧会「日本のデザイン展―1950年来」からも展示要請があり、日本のデザイン発展に大いに貢献した。
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「新形状最適化理論」を用いたクロモリ素材の「ネオコットフレーム」を、1992年に開発。当時、フレームパイプは丸い形状が常識となっていたが、応力分布を出来るだけ均一にするために、構成パイプは「発生する応力に合せて形状・板厚を変化させることが望ましい」という研究結果を得て、各部位に最適な形状を導き出した。最先端レーシングフレームとして、五輪を2度走っている。資料は、1989年から稼働するバルジ成型機である。
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フレームパイプを金型にセットし、ヘッド・シート・ハンガーの３箇所に溶けたアルミ合金を高圧で注入して接合する「ダイカスト製法」を1951年に開発（資料は、1972・82年から稼働するダイカストマシーン）。日本、イギリス、フランス、オランダ、イタリアで特許を取得。パイプを1000度の高温に加熱する溶接工法と異なり、600度以下の低温で接合するため熱による歪みがほとんどなく精度の良いフレームを大量生産することが出来た。
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従来、自転車の室内練習機の負荷装置は、タイヤで駆動されるローラーに別のローラーを押し当てたりあるいは風車を回して風の抵抗を利用するものであり、非常にうるさいのが難点だった。マグターボは世界で初めて永久磁石を利用した渦電流による無接触の負荷装置であり、それまでとは比べ物にならないほど静かで、しかもほぼゼロから強い負荷まで自由にワンタッチで選ぶことができた。
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「ヤマハパス」は世界新商品として初めて開発・販売した電動アシスト自転車で、人間感覚を最優先にした、人と地球にやさしいパーソナルビークルです。人がペダルを踏み込む力に応じて電動モーターがアシスト（Power Assist System）することにより、自転車の弱点である発進/坂道/向かい風など負荷の軽減を図り、自転車に乗れる方なら誰でも快適な自転車走行が楽しめる商品です。
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建物用空気圧式開き戸自動ドア開閉装置の国産第一号機。日本国内の建物用自動ドア普及の第一歩となった。1956年に日本エヤーブレーキ（現 ナブテスコ）神戸工場の旧本館玄関の開き戸に設置された。構造は、別置きのエアコンプレッサからの圧縮空気圧により、単動シリンダ（空気シリンダとコイルバネの組合せ）を通じて回転軸を駆動する。装置はドア上部の鴨居に取り付けられ、装置内の回転軸に接続したアームによりドアを90度開閉する。
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建物用としては初の空気圧式引き戸自動ドア開閉装置。当時の建築用自動ドアは開き戸の自動化が中心であったが、クッション機構内蔵の空気圧シリンダを開発し、引き戸自動ドアの確立を図った開閉装置となる。構造は、圧縮された空気圧により、複動シリンダ（往きと帰りともに空気圧の力により往復運動するシリンダ）を通じてドアを開閉する。
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ドアクローザと電動油圧ポンプを一体にしたコンパクトタイプであり、自動ドアの市場拡大に貢献した画期的な製品。東京オリンピックを契機に一般的な店舗にも自動ドアが普及するきっかけとなった。構造は、ドアクローザに使用されているバネシリンダのバネを圧縮する力（開く力）に油圧動力を採用したもので、蓄圧器を使わず電動油圧ポンプの作動により、バネに抗してシリンダを作動させドアを開閉する。
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油圧式引き戸自動ドア開閉装置。電動油圧ポンプを小型化することにより、シリンダとの一体化が可能となり、自動ドアの市場拡大に大きな貢献をもたらした。構造は、油圧復動シリンダ方式でピストンにラックを刻み、噛み合うピニオンにより回転運動に変換し、チェーンスプロケットとチェーンを通じてドアを開閉する。
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世界初のマイコン制御による電気式引き戸自動ドア開閉装置。開閉速度（高速域・低速域）の制御が容易になり、開口幅の調整や全開・半開仕様の切替えも可能となった。また、ドアに挟まれても反転全開する「セーフティリターン」や、人が衝突した際に駆動力が即時解除される「セーフティストップ」など機能追加され、自動ドアの安全性が格段に高まった。構造は、電動モータ駆動方式となり、全ての動作制御が電動にてドアが開閉する。
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自動ドア開閉装置の施工性・保守性の容易化を図る目的で開発され、エンジンケースを開けることなくリモコンにより手元で各種調整（ドアストローク調整・開閉速度など）を行うことが可能となった。
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産業分野で広く普及しているCAN通信のネットワーク技術を業界で初めて採用した電気式引き戸自動ドア開閉装置。自動ドアを構成する各種機器（センサー、制御器など）の情報ネットワーク化と一括管理調整、保守データの蓄積や故障検出機能などが可能となり、システムの最適化・信頼性向上が図られた。構造は、DCブラシレスモータによる動力をタイミングベルトを通じてドアを開閉する。
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安全ガラスとして認められている強化ガラスに気密性・防音性・防塵性に加えて省エネを実現したドア。自動ドアが閉まった際に各部の隙間から風や埃の吹き込みを防ぐ目的で開発された。スリムなデザインと高い安全性で次の各賞を受賞。 1986年：グッドデザイン賞（業界初） 2001年：ロングライフデザイン賞
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1990年に建設省（現 国土交通省）より、甲種・乙種防火戸の新試験方法が告示されたことに応じ、透明耐熱ガラスを採用した防火戸として業界で初めて商品化された。高い防火性能を有しつつ、採光性・視認性に富み、明るく開放的な開口部設計を可能にした。
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業界初のマイコン制御方式の自動ドア検出装置。構造は、検知範囲内の物体が発する熱エネルギー（遠赤外線）をレンズで集光し、人体が発する熱エネルギーとの差を検出してドアを開ける信号を出力する。
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反射式としては業界初のマイコン制御方式の自動ドア検出装置。構造は、検知範囲内を人体や物体が通過することによりあらかじめ受けていた近赤外線の反射量の変化をとらえてドアを開ける信号を出力する。マイコン制御により、検出速度の向上や環境の変化に対する自己補正、さらには静止している物体の検出を可能とし、検知性能が飛躍的に向上した。
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世界初のドアウェイ監視機能を搭載した自動ドア検出装置。従来はできなかったドア軌道上の物体を検出することができるようになり、通行者の安全性が飛躍的に向上された。
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「誰にでも」×「何処にでも」をコンセプトに使いやすさとデザイン性を追求した多機能トイレ自動ドア用押しボタンスイッチ。視覚障害者への配慮（白・黒色の押しボタン、点字併記、青色LED採用など）や車いす使用者・高齢者への配慮（軽い操作で動作する直径70mmの大径ボタンを採用）などあらゆる使用者の使い勝手に配慮したユニバーサルデザインとなっている。 2009年：グッドデザイン賞を受賞
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業界で初めて通行者の動きを読み取ることで、不要な開閉などを抑制した自動ドアシステム。センサーで認識した人の動きを独自のアルゴリズムにより通行する/しないを判断することで、室内環境改善・省エネ・バリアフリーを同時に実現した。横切り通行等の不要な開閉を削減することで室内環境が改善され、更には車いすやベビーカーを使用する方々にとっても不便を感じることなく通行して頂ける。 2012年：第6回キッズデザイン賞を受賞
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幅80m×高さ13mの大開口部に三重引分けドアを設置した特殊な大型自動ドア。三枚のドアを自動的に開閉させる仕組みと自走式油圧モータが採用された。また、尾翼が通過する中央部には5mのシャッターが設けられた。
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当時の大型引上げドアとして最大規模（ドア幅 40m、ドア高さ 10m）。重機械工場での大型製品の搬入出を目的に、上下別々の大型自動ドアで構成されている。上部は天井走りクレーンが建屋外部まで突き出せる様に引上げドア、下部は大型の搬入出が出来るように引き戸を設置している。引上げドアの構造は、油圧式で扉の左右にラムシリンダを設置し、ドアを引き上げる。
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建築用自動ドア開閉装置の商品カタログとして国内で初めて発行された。油圧式開き戸自動ドア開閉装置「スーパーマチック」の商品カタログであり、ケースの中に全ての機構を収納したコンパクトな一体化構造といった特長を、写真や図面を使って分かりやすく紹介している。
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プラットホームスクリーンドア（自動ドアと概ね同様の構造)は、無人自動運転される新交通システム向けの安全装置として、日本で初めて設置・運用された。
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通常はスライド式の自動ドア。地震や火災の緊急時、大型荷物の搬入時にはドアの戸袋部分まで含めて４枚が一斉に開く。出入り口の幅が二倍に広がり、避難経路の確保もさることながら設備、じゅう器の運び込みなどの際にも利用できる。 施錠状態（シリンダー錠）で、内側からボタンを押すだけで解錠でき、扉を開けることができます。
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スライド式自動ドアの施工写真。現場は、店舗だと思われる。自動ドアエンジンの横にコントローラを設置している。無目内に見えるのは、扉位置制御用のマイクロスイッチ。第１減速、第２減速、停止用がある。
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スライド自動ドア用エンジン・コントローラ。エンジンとコントローラ一体となっている。駆動方式はワイヤー式。８０キログラムの扉まで対応。
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1964 年の東海道新幹線開業時に日本初の高速鉄道車両である0 系新幹線用に開発された車軸用の軸受。NTNは1958年より国鉄の新幹線車両開発に参画して以来、新幹線の開発とともに歩んできており、当該軸受は、トライボロジー発展の歴史上、多大な貢献を示す貴重な遺産であるとして、軸受メーカとして唯一、2011年に日本トライボロジー学会より「トライボロジー遺産」に認定されている。
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2001年8月、H-ⅡA初号機の打ち上げが成功。気象予報、衛星放送、カーナビゲーションなどに利用され、日常生活に不可欠な人工衛星を打ち上げた。2トンの重さの人工衛星を打ち上げるためには、エンジンの燃焼室に高圧に圧縮した燃料を多量に送り込むターボポンプが必要であり、NTNは航空宇宙技術研究所などと共同でフッ素樹脂など特殊な技術を採用したターボポンプ用軸受を開発。2000年以降、量産を継続している。
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自動車シートの座面高さを手動調節する部分に使われる部品で、入出力軸間のトルク伝達を制御する新しい機械要素としてシロキ工業株式会社と共同開発した。2002年に日本で初めて発売開始し、静音で無段階かつ小さな力で操作可能といったメリットから国内外で多数採用されており、自動車シートの安全性、快適性に貢献。モノづくり推進会議と日刊工業新聞主催の「2010年“超”モノづくり部品大賞」では自動車部品賞を受賞した。
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クラッチ応用商品として開発したトルクダイオードは、これまで市場になかった全く新しい機械要素で、入力軸からの回転は出力軸に伝達するが、出力軸からの回転はロックして入力軸に伝えない逆入力防止機能が特長。逆入力を遮断することで、入力軸側の機構を保護するほか、トルクダイオードが組み込まれた機器の電源を切りモータが停止しても、その位置を保持する位置決めやブレーキ機構を備え、省エネルギーに貢献する。
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「はやぶさ」が、宇宙空間で太陽電池パネルを開くための関節部分に採用された軸受。宇宙空間は、真空状態で200℃以上の温度差が生じる過酷な環境であり、特殊設計の高精度な軸受を提供することで太陽電池による電源供給を確実にするために重要な役割を果たした。なおＮＴＮは、2010年に軸受メーカとして唯一、プロジェクトに関わった功労者として、内閣／宇宙開発戦略本部および文部科学省より感謝状を授与された。
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回転運動の伝達に使用する部品で、入力軸と出力軸の角度がどのような角度であっても、常に両方の軸が無駄なく等速で回転し、スムーズにトルク伝達ができる継手。日本で初めてＮＴＮと富士重工業が共同開発し、日本のモータリゼーションの先駆けとなった「スバル1000」（1966年発売）に採用された。等速ジョイントは、前輪駆動方式の要となる部品であり、画期的なDOJの開発により日本における前輪駆動車の発展、普及に大きく貢献した。
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焼結含油軸受に動圧溝を設けた流体動圧軸受に、高精度フランジ付き軸を組み合わせたNTN独自の流体動圧軸受ユニット。動圧溝の効果で軸受面に潤滑油を集め、圧力が発生。軸受部全域にわたって連続した油膜が形成され、軸と軸受が完全に非接触となるため、高回転精度で、静音性に優れる。ハードディスクドライブの飛躍的な記憶容量の増加に貢献し、2004年には日刊工業新聞社主催の「モノづくり部品大賞」で部品賞を受賞した。
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１９６５年にスペインで発見されたレオナルド･ダ･ヴィンチの７００枚に及ぶマドリッド手稿の中に、今日の転がり軸受の原理となるスケッチが残されている。各方面調査したところ、再現品がないことがわかり、当時光洋精工の技術陣11名で再現品を作成することになり軸受の権威である、当時千葉大学工学部岡本純三教授を囲んで議論を重ね、再現品を製作した。
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特殊熱処理による小型化、内部諸元の最適化、潤滑油の攪拌抵抗に着目した低トルク設計により、標準軸受比80％のトルク低減と40％の軽量化を可能にした超低トルク円すいころ軸受。自動車のディファレンシャルに使用した場合、自動車全体として約２％の燃費改善が期待できることから、優秀省エネルギー機器表彰の経済産業大臣賞を受賞。（2002年ﾄﾙｸ損失1/10を目標に開発着手、2004年に80％のトルク低減を達成し開発完了）
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玉軸受軌道の超仕上機。当社が１９５５年（昭和３０年）に特許登録を受けた「玉軸受軌道面の超仕上装置」は、日本で最初に実用化されたものである。この装置は、砥石の首振り運動を玉軸受の被仕上軌道の円弧の中心に置き、かつ、磨滅に応じて砥石を軌道面に押し出すことを特徴とする軸受軌道面の超仕上装置で、超仕上装置の基本的内容の発明であった。
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日本に現存している最も古い軸受設計図面（1916年8月12日出図）。横須賀海軍工廠造機部から軸受2種類12組を受注。本軸受製造の経験はその後、民間の紡績機械などへ展開され、戦後は家電、コンピュータ、自動車、鉄道車両、工作機械、鉄鋼設備、人工衛星、風力発電機などの産業分野向け軸受を設計・製造する技術へ発展し、高度経済成長を支えてきた。また、機械のエネルギーロスを小さくすることで地球環境保全の実現にも貢献している。
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