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建物用としては初の空気圧式引き戸自動ドア開閉装置。当時の建築用自動ドアは開き戸の自動化が中心であったが、クッション機構内蔵の空気圧シリンダを開発し、引き戸自動ドアの確立を図った開閉装置となる。構造は、圧縮された空気圧により、複動シリンダ（往きと帰りともに空気圧の力により往復運動するシリンダ）を通じてドアを開閉する。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
ドアクローザと電動油圧ポンプを一体にしたコンパクトタイプであり、自動ドアの市場拡大に貢献した画期的な製品。東京オリンピックを契機に一般的な店舗にも自動ドアが普及するきっかけとなった。構造は、ドアクローザに使用されているバネシリンダのバネを圧縮する力（開く力）に油圧動力を採用したもので、蓄圧器を使わず電動油圧ポンプの作動により、バネに抗してシリンダを作動させドアを開閉する。
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油圧式引き戸自動ドア開閉装置。電動油圧ポンプを小型化することにより、シリンダとの一体化が可能となり、自動ドアの市場拡大に大きな貢献をもたらした。構造は、油圧復動シリンダ方式でピストンにラックを刻み、噛み合うピニオンにより回転運動に変換し、チェーンスプロケットとチェーンを通じてドアを開閉する。
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世界初のマイコン制御による電気式引き戸自動ドア開閉装置。開閉速度（高速域・低速域）の制御が容易になり、開口幅の調整や全開・半開仕様の切替えも可能となった。また、ドアに挟まれても反転全開する「セーフティリターン」や、人が衝突した際に駆動力が即時解除される「セーフティストップ」など機能追加され、自動ドアの安全性が格段に高まった。構造は、電動モータ駆動方式となり、全ての動作制御が電動にてドアが開閉する。
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自動ドア開閉装置の施工性・保守性の容易化を図る目的で開発され、エンジンケースを開けることなくリモコンにより手元で各種調整（ドアストローク調整・開閉速度など）を行うことが可能となった。
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産業分野で広く普及しているCAN通信のネットワーク技術を業界で初めて採用した電気式引き戸自動ドア開閉装置。自動ドアを構成する各種機器（センサー、制御器など）の情報ネットワーク化と一括管理調整、保守データの蓄積や故障検出機能などが可能となり、システムの最適化・信頼性向上が図られた。構造は、DCブラシレスモータによる動力をタイミングベルトを通じてドアを開閉する。
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安全ガラスとして認められている強化ガラスに気密性・防音性・防塵性に加えて省エネを実現したドア。自動ドアが閉まった際に各部の隙間から風や埃の吹き込みを防ぐ目的で開発された。スリムなデザインと高い安全性で次の各賞を受賞。 1986年：グッドデザイン賞（業界初） 2001年：ロングライフデザイン賞
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1990年に建設省（現 国土交通省）より、甲種・乙種防火戸の新試験方法が告示されたことに応じ、透明耐熱ガラスを採用した防火戸として業界で初めて商品化された。高い防火性能を有しつつ、採光性・視認性に富み、明るく開放的な開口部設計を可能にした。
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業界初のマイコン制御方式の自動ドア検出装置。構造は、検知範囲内の物体が発する熱エネルギー（遠赤外線）をレンズで集光し、人体が発する熱エネルギーとの差を検出してドアを開ける信号を出力する。
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反射式としては業界初のマイコン制御方式の自動ドア検出装置。構造は、検知範囲内を人体や物体が通過することによりあらかじめ受けていた近赤外線の反射量の変化をとらえてドアを開ける信号を出力する。マイコン制御により、検出速度の向上や環境の変化に対する自己補正、さらには静止している物体の検出を可能とし、検知性能が飛躍的に向上した。
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世界初のドアウェイ監視機能を搭載した自動ドア検出装置。従来はできなかったドア軌道上の物体を検出することができるようになり、通行者の安全性が飛躍的に向上された。
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「誰にでも」×「何処にでも」をコンセプトに使いやすさとデザイン性を追求した多機能トイレ自動ドア用押しボタンスイッチ。視覚障害者への配慮（白・黒色の押しボタン、点字併記、青色LED採用など）や車いす使用者・高齢者への配慮（軽い操作で動作する直径70mmの大径ボタンを採用）などあらゆる使用者の使い勝手に配慮したユニバーサルデザインとなっている。 2009年：グッドデザイン賞を受賞
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業界で初めて通行者の動きを読み取ることで、不要な開閉などを抑制した自動ドアシステム。センサーで認識した人の動きを独自のアルゴリズムにより通行する/しないを判断することで、室内環境改善・省エネ・バリアフリーを同時に実現した。横切り通行等の不要な開閉を削減することで室内環境が改善され、更には車いすやベビーカーを使用する方々にとっても不便を感じることなく通行して頂ける。 2012年：第6回キッズデザイン賞を受賞
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幅80m×高さ13mの大開口部に三重引分けドアを設置した特殊な大型自動ドア。三枚のドアを自動的に開閉させる仕組みと自走式油圧モータが採用された。また、尾翼が通過する中央部には5mのシャッターが設けられた。
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当時の大型引上げドアとして最大規模（ドア幅 40m、ドア高さ 10m）。重機械工場での大型製品の搬入出を目的に、上下別々の大型自動ドアで構成されている。上部は天井走りクレーンが建屋外部まで突き出せる様に引上げドア、下部は大型の搬入出が出来るように引き戸を設置している。引上げドアの構造は、油圧式で扉の左右にラムシリンダを設置し、ドアを引き上げる。
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建築用自動ドア開閉装置の商品カタログとして国内で初めて発行された。油圧式開き戸自動ドア開閉装置「スーパーマチック」の商品カタログであり、ケースの中に全ての機構を収納したコンパクトな一体化構造といった特長を、写真や図面を使って分かりやすく紹介している。
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プラットホームスクリーンドア（自動ドアと概ね同様の構造)は、無人自動運転される新交通システム向けの安全装置として、日本で初めて設置・運用された。
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通常はスライド式の自動ドア。地震や火災の緊急時、大型荷物の搬入時にはドアの戸袋部分まで含めて４枚が一斉に開く。出入り口の幅が二倍に広がり、避難経路の確保もさることながら設備、じゅう器の運び込みなどの際にも利用できる。 施錠状態（シリンダー錠）で、内側からボタンを押すだけで解錠でき、扉を開けることができます。
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スライド式自動ドアの施工写真。現場は、店舗だと思われる。自動ドアエンジンの横にコントローラを設置している。無目内に見えるのは、扉位置制御用のマイクロスイッチ。第１減速、第２減速、停止用がある。
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スライド自動ドア用エンジン・コントローラ。エンジンとコントローラ一体となっている。駆動方式はワイヤー式。８０キログラムの扉まで対応。
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1964 年の東海道新幹線開業時に日本初の高速鉄道車両である0 系新幹線用に開発された車軸用の軸受。NTNは1958年より国鉄の新幹線車両開発に参画して以来、新幹線の開発とともに歩んできており、当該軸受は、トライボロジー発展の歴史上、多大な貢献を示す貴重な遺産であるとして、軸受メーカとして唯一、2011年に日本トライボロジー学会より「トライボロジー遺産」に認定されている。
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2001年8月、H-ⅡA初号機の打ち上げが成功。気象予報、衛星放送、カーナビゲーションなどに利用され、日常生活に不可欠な人工衛星を打ち上げた。2トンの重さの人工衛星を打ち上げるためには、エンジンの燃焼室に高圧に圧縮した燃料を多量に送り込むターボポンプが必要であり、NTNは航空宇宙技術研究所などと共同でフッ素樹脂など特殊な技術を採用したターボポンプ用軸受を開発。2000年以降、量産を継続している。
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自動車シートの座面高さを手動調節する部分に使われる部品で、入出力軸間のトルク伝達を制御する新しい機械要素としてシロキ工業株式会社と共同開発した。2002年に日本で初めて発売開始し、静音で無段階かつ小さな力で操作可能といったメリットから国内外で多数採用されており、自動車シートの安全性、快適性に貢献。モノづくり推進会議と日刊工業新聞主催の「2010年“超”モノづくり部品大賞」では自動車部品賞を受賞した。
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クラッチ応用商品として開発したトルクダイオードは、これまで市場になかった全く新しい機械要素で、入力軸からの回転は出力軸に伝達するが、出力軸からの回転はロックして入力軸に伝えない逆入力防止機能が特長。逆入力を遮断することで、入力軸側の機構を保護するほか、トルクダイオードが組み込まれた機器の電源を切りモータが停止しても、その位置を保持する位置決めやブレーキ機構を備え、省エネルギーに貢献する。
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「はやぶさ」が、宇宙空間で太陽電池パネルを開くための関節部分に採用された軸受。宇宙空間は、真空状態で200℃以上の温度差が生じる過酷な環境であり、特殊設計の高精度な軸受を提供することで太陽電池による電源供給を確実にするために重要な役割を果たした。なおＮＴＮは、2010年に軸受メーカとして唯一、プロジェクトに関わった功労者として、内閣／宇宙開発戦略本部および文部科学省より感謝状を授与された。
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回転運動の伝達に使用する部品で、入力軸と出力軸の角度がどのような角度であっても、常に両方の軸が無駄なく等速で回転し、スムーズにトルク伝達ができる継手。日本で初めてＮＴＮと富士重工業が共同開発し、日本のモータリゼーションの先駆けとなった「スバル1000」（1966年発売）に採用された。等速ジョイントは、前輪駆動方式の要となる部品であり、画期的なDOJの開発により日本における前輪駆動車の発展、普及に大きく貢献した。
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焼結含油軸受に動圧溝を設けた流体動圧軸受に、高精度フランジ付き軸を組み合わせたNTN独自の流体動圧軸受ユニット。動圧溝の効果で軸受面に潤滑油を集め、圧力が発生。軸受部全域にわたって連続した油膜が形成され、軸と軸受が完全に非接触となるため、高回転精度で、静音性に優れる。ハードディスクドライブの飛躍的な記憶容量の増加に貢献し、2004年には日刊工業新聞社主催の「モノづくり部品大賞」で部品賞を受賞した。
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１９６５年にスペインで発見されたレオナルド･ダ･ヴィンチの７００枚に及ぶマドリッド手稿の中に、今日の転がり軸受の原理となるスケッチが残されている。各方面調査したところ、再現品がないことがわかり、当時光洋精工の技術陣11名で再現品を作成することになり軸受の権威である、当時千葉大学工学部岡本純三教授を囲んで議論を重ね、再現品を製作した。
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特殊熱処理による小型化、内部諸元の最適化、潤滑油の攪拌抵抗に着目した低トルク設計により、標準軸受比80％のトルク低減と40％の軽量化を可能にした超低トルク円すいころ軸受。自動車のディファレンシャルに使用した場合、自動車全体として約２％の燃費改善が期待できることから、優秀省エネルギー機器表彰の経済産業大臣賞を受賞。（2002年ﾄﾙｸ損失1/10を目標に開発着手、2004年に80％のトルク低減を達成し開発完了）
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玉軸受軌道の超仕上機。当社が１９５５年（昭和３０年）に特許登録を受けた「玉軸受軌道面の超仕上装置」は、日本で最初に実用化されたものである。この装置は、砥石の首振り運動を玉軸受の被仕上軌道の円弧の中心に置き、かつ、磨滅に応じて砥石を軌道面に押し出すことを特徴とする軸受軌道面の超仕上装置で、超仕上装置の基本的内容の発明であった。
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日本に現存している最も古い軸受設計図面（1916年8月12日出図）。横須賀海軍工廠造機部から軸受2種類12組を受注。本軸受製造の経験はその後、民間の紡績機械などへ展開され、戦後は家電、コンピュータ、自動車、鉄道車両、工作機械、鉄鋼設備、人工衛星、風力発電機などの産業分野向け軸受を設計・製造する技術へ発展し、高度経済成長を支えてきた。また、機械のエネルギーロスを小さくすることで地球環境保全の実現にも貢献している。
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1916年軸受量産開始の翌年、ドイツの軸受会社(F&H社)のカタログを参考にして営業用カタログ(初版)を発行した。当社独自の形番・名称等の設定と同時に、当社の商標「NSK」の書体を制定し掲載した。しかし、この初版は紛失しており、現存しているカタログは第4版(1918年7月発行)が当社保存の最古のものであり、これはまた日本の営業用軸受カタログとして歴史的にもっとも古いものである。
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1916年軸受量産開始後、軸受の図面管理体制の整備に着手。1918年2月には我国で初の軸受製造図管理制度を確立させた。その第1号登録図面（図面番号 B No.1）は、海軍横須賀工廠長浦造兵部から発注のモーリスファルマン機の航空機操縦索滑車用軸受200個であった(外輪に半径方向から鋼球の入れ穴をあけ、鋼球を充填した後、小ねじで栓をする形式のラジアル玉軸受。B No.は終戦の時、11,337番で終了)。
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2000年以前の国産大型ターボ冷凍機の圧縮機には滑り軸受が使用されていた。当時、地球温暖化防止のため冷凍機に使用されるフロンガスは、オゾン層破壊問題から代替フロンへ切り替えられた。高効率ターボ圧縮機用主軸受として低発熱・長寿命を両立した転がり軸受を開発したことによって、装置全体での効率20％向上に大きく貢献した。
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V2500ジェットエンジンは、英，米，独，伊，日の５ヶ国・国際共同開発事業として設計・製造され、エアバス社のA320シリーズに搭載されているベストセラーエンジンである。ＮＳＫは国内唯一の主軸受を担当する軸受メーカーとして、ライセンス生産から脱却してＮｏ．１主軸受の独自開発に成功した。この事は、日本初のジェットエンジン用オリジナル軸受として位置づけられており、85年度、日本経済新聞社・優秀製品賞に選ばれた。
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我が国のジェットエンジン産業は、第二次大戦後の1950年代半ばより再開し、当初は米軍への支援活動（補用品製造や修理）から始まり、Ｆ-４戦闘機用のGE社製のJ79ジェットエンジンのライセンス生産へと進んだ。ＮＳＫは、Ｎｏ．２主軸受を担当し、当時のＭＲＣ製軸受の見取り調査を行い、日本で初めてAISI-M50材のジェットエンジン用主軸受の国産化に貢献した。
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０系新幹線車両の車軸軸受の開発は、「新幹線委員会」(軸受4社(NSK,NTN,KOYO,NACHI)、鉄道技術研究所、他)が中心となり、昭和34年頃から軸受基本構造決定の実験や昭和37年からはモデル線区での試験車両実験を実施し、量産型台車DT200型が制定され、この車軸軸受が複列円筒ころ軸受JC9と深溝玉軸受JB4から成る油浴潤滑の組み合わせ軸受である。以降の高速鉄道の開発の礎を造った。
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日本で初めて、新幹線（JR東海300系）に採用された外輪外径にセラミック溶射を施したことを特徴とする主電動機用絶縁軸受。モータの交流化に伴う電食問題を解決した。300系(1992年)以降の全新幹線で採用されている。
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日本で初めて旅客車両の車軸軸受に温度や振動を検知するセンサーを装着して商品化した軸受。鉄道車両の運行の信頼性向上に貢献した。
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機械の高速化、精密化が進むにつれ直線運動に対してもより摩擦が小さく高精度な案内が要求されてきました。リニアボールベアリングは、これら時代のニーズに適合した、円筒軸を案内として用いる直動玉軸受です。案内面における鋼球の循環機構により低摩擦を実現し、スティックスリップがほとんどありません。また、ボール保持器は従来の鋼板プレスとは異なり、合成樹脂の効果で低騒音を実現した製品です。
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ボールラックは、機構的にはウォームとラックの接触部にボールを配し、これを循環させる構造でボールねじにおけるナットを長くし、逆にねじ軸を短くしてボールの循環路をねじ軸につけた構造となっています。これによってボールねじでは実現出来ないようなストロークでも、定尺のラックを継ぎ足すことで必要なストロークを得ることができます。
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ローラパックは平面を案内として用いる直動案内であり、従来より課題となっていたころのスキューやころ列不均一荷重分布を解決した製品です。ころ長さを短くして複列とし、スキューイングを避けながら負荷容量を増大し、且つ、ころ列の不均一荷重分布対策として自動調心性をもたせるフィッティングプレートを開発しました。このフィッティングプレートを取付けることでころ列へ均一な荷重をかけることができ長寿命を実現しました。
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駆動系にNSK製高精度ボールねじ、案内にNSK製リニアボールベアリングを採用した精密位置決めテーブルユニット。シリーズ名：ＬＳ（１軸）、ＬＤ（２軸）。特長としては、信頼性の高い位置決め精度及び繰返し精度、最小の真直度・ヨーイング・ピッチング、高速での移動・停止とすみやかな減衰性、移動速度の等速性、移動時の低振動性、優れた機能耐久性を実現。
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転がり軸受は、軌道輪と転動体の接触点に非常に大きな応力が繰り返し作用するため、疲労の進行によってはく離が生じ、寿命となる。この疲労に伴う材質の変化をX線回折装置を用いて測定することにより、軸受の疲労進行度を推定する技術を世界で初めて実用化した。 また、せん断応力分布に従って生じる内部疲労と潤滑不良などによって表面から疲労が進行する表面疲労という二つの疲労タイプを評価・判別することが可能である。
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