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エム・カテラ（M & KATERA）は、国産品を初めて量産化し且つ商業的にも成功した光学顕微鏡である。のちに、製作者の寺田新太郎は高千穂製作所（現・オリンパス）、加藤嘉吉と神藤新吉はカルニュー光学器械製作所（現・島津製作所）のて顕微鏡の製作を行い、松本福松のエム・カテラ光学製作所（のちの千代田光学、現・サクラ精機）とともに、我が国の国産顕微鏡の礎となった。
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当社創業者井上貞治郎は、当時、ガラス製品などを包む緩衝材として使用され、「電球包み紙」「なまこ紙」などと呼ばれていたシワを寄せた紙を事業化することを思い立った。艱難辛苦を重ねた末、ようやく完成した製品に井上は「段ボール」と命名した。これが、わが国における段ボールの発祥である。本機は、井上が当時使用した段ボール製造機（復元機）である。
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当社創業者井上貞治郎が残した数多くの著書のひとつ。1938年、当社創業30周年を記念して発刊された井上の自叙伝である。井上の幼年および少年時代から放浪時代を経て、段ボール事業の創始さらに発展までが綴られており、これに井上の処世論や外遊見聞録が添えられている。なお、翌1939年には、第2版として「我が荊棘之道」が刊行された。文中の「従業員諸君に対する希望」は、現在も井上の遺訓として引き継がれている。
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1936年、当時の旺盛な段ボール需要に応えるべく、当社は、製紙から段ボール製造までを行う大規模かつ近代的一貫工場である淀川工場を建設した。当工場は、発電装置、抄紙機、段ボール箱製造機などのすべてが最新鋭の設備で構成され、抄紙機は当社技術部門が設計すると同時に、段ボール工場の近代的レイアウトも当社が独自に考案した。その充実ぶりは、欧米から訪れた見学客から「東洋の日本にこんな工場があったのか」と驚嘆の声があがったほどである。
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1940年前後の統制経済にともなう木材不足や、戦後に実施された森林資源保護政策の影響などから、包装材の中心は、木箱からパッキングケース、すなわち段ボールに急速に移行していった。本パンフレット「パッキングケース」は、こうした情勢を受けて当社が発行したもので、軽量で省資源、輸送効率や作業効率が高く保管場所も取らないなどといった、段ボールの利点をイラストや写真を用いながら分かりやすく解説した内容となっている。
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1930年に段ボール工場を開設し、1936年から製紙工場も操業を開始した当社淀川工場をモデルにイラスト化した一覧図。紙の原料の搬入から抄紙工程を経て原紙ができあがっていく様子、さらに、それを材料に段ボールシート、段ボールケースがつくられ、得意先へ搬送されるまでの一連の流れが時系列で図示されている。当社創業者井上貞治郎の念願であった「製紙から段ボールまでの一貫工場」を誕生させた当時の熱い思いを伝えるものである。
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コルゲータ連続運転装置は、原紙の端をロスなく継ぎ合わせるスプライサから、全自動の片面貼合機、シート幅の断裁、罫入寸法を瞬時に変更できるスリッタスコアラ等にいたるまで、各装置が有機的にコンピュータ制御された、切断長を瞬時に変更できるDDS-Rカッター、世界初の高速度段ボール生産システム。本装置の開発によって、ロス率の大幅な低減と同時に、当時の欧米先進国を大幅に上回るスピードでの生産を可能にした。1985年、段ボール業界初の大河内記念生産賞を受賞。
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段ボールの貼合工程において、コルゲータの、波状に成形された中しんを支えて接着へと送っていく弧状のガイド装置（フィンガー）の微妙な調整は、長年、担当者の経験に頼って行われていた。その状況を解消すべく、熱供給を上段のロールに限定し、下段のロールでサクションを効かせることで、フィンガーを必要としないフィンガレスシングルフェーサが開発された。これによって、段ボール生産における飛躍的な省力化と品質安定化が実現した。
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従来、コルゲータでの段ボールシートのカットオフでは、寸法変更と同時に減速や停止が余儀なくされるなどの問題があった。これに対し、当社はＤＣモーターを使ってロータリカッタで断裁するという「ＤＤＳ－Ｒカットオフ」装置を開発し、瞬時に切断寸法を変更することを可能にした。本装置の開発により、高速、高精度での断裁が可能になり、当時、当社が開発した美粧段ボール「コルフレックス」の普及にも大いに貢献した。
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スリッタスコアラは、段ボールシートに罫線を入れ、縦方向に断裁する装置である。1977年、パンチカードの情報によって、このスリッタスコアラの刃物を自動的にセットできる装置（オートセットスリッタスコアラ）を開発した。これによりスピードが格段に向上し、正しい情報のパンチカードを用意しておけば、自動的にスリッタスコアラの寸法設定が可能になった。
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オートスプライサは、当社が1970年ごろから開発した、原紙を使い終えたときに次の原紙を引き続き速やかに使用するための装置。「サクションタイプ」等に続き、旧原紙のロスを短くする「ＺＴ（ゼロテイル）」、紙継ぎの際、製品に与える衝撃を和らげた「ウィザード」、これらの機能を満たしつつ高速化した「ハイスピード」を開発した。これによって、紙継ぎ時のスピード低下の防止、ロスの減少、省力化、安全性の向上が実現した。その後も進化を続け、現在でも後継機を製造している。
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ナイアガラスタッカとは、当社が独自に開発した、コルゲータ最後部の「カッタ先」に送られてくる段ボールシートを積み上げる装置である。生産されてきたシートを斜めに立てかけていき、一定量になったところで一気に立ち上げてシートの山を形成するというダイナミックな動きから「ナイアガラ瀑布」の名称がつけられた。本装置の開発により、一連の作業がひとりで行えるようになるとともに、担当者の負担が大幅に軽減された。
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「オートフィーダ」は、ベニヤに積まれた段ボールシート全体を持ちあげて傾け、ベルトで製函機械に送り込むことによって、印刷や抜きの機械にシートを供給する装置である。本装置の開発によって、担当者の負担が大きく軽減されると同時に、品質確認などの作業により多くの時間を充てることが可能になった。その後も進化を続け、現在でも後継機を製造している。
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1960年代後半以降、スーパーマーケットの進出に象徴されるように、商品の個装にプラスチックやビニール製品が使用されるようになり、ディスプレー方式にも変化がみられるようになった。この情勢に対応し、当社は、段ボールの材料である板紙に印刷する（プレプリント）方式を開発し、それを応用した美粧段ボール「コルフレックス」を開発した。このカラフルな段ボール箱の登場は、まさに段ボールに新時代を拓くものであった。
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原紙の表面に特殊ワックスをコーティングした耐水段ボールで、古紙としてリサイクルが困難であった従来のワックス含浸段ボールほど耐水性を必要としない青果物、水産物ケースなどに使用されている。１００％古紙としてリサイクル可能。
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古紙としてリサイクルが困難であった従来のワックス含浸段ボールに匹敵する高い耐水性とリサイクル性を両立した耐水段ボール。耐水原紙に特殊ワックスをコーティングすることにより製造し、リサイクル性と耐水機能をいっそう高めた。
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裏ライナを特殊な保冷塗工剤でコーティングした保冷段ボール。青果物、水産・畜産加工品、酒類などの保冷輸送に適している。2005年日本包装技術協会・日本パッケージングコンテスト包装技術賞受賞。
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ライナにコーティングした薬剤が気化し、内容物である金属の表面に保護被膜をつくることによって錆を引き起こす水分や汚染物質から金属を守り、錆の発生を抑えることができる防錆段ボール。自動車部品や鉄製品、銅製品などの包装に適している。
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表面に特殊な薬剤を塗布することで、段ボール原紙から微量に発生し、銀や銅を腐食させる原因となる硫化水素ガスを吸着する段ボール。電子製品、銀器などの発錆防止包装に適している。第１３回木下賞受賞。
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輸送中の電子部品を静電気による破損から保護するために開発された、静電気を防止する機能を持った導電性段ボール。導電性塗料が塗工されており、ケースの内側が黒いという特徴がある。
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エチレン除去剤「グリーンパック」とポリ袋のＭＡ（Modified Atmosphere）効果による青果物用の鮮度保持包装。輸送途上の青果物の鮮度を保持する。第１回木下賞受賞。
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特殊な薬剤（食品添加物としても認可されている天然精油）を混合したインクやニスを段ボールシートに塗工することにより、虫を忌避し侵入を防ぐ防虫段ボール。安全性は高く、リサイクルも可能。
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有害なガスや悪臭を吸着する機能を有するゼオライトをセルロース繊維内部で結晶化させた高機能パルプ。従来困難であった、ゼオライトを紙や不織布として利用することを可能とした世界初の技術である。目的とする機能に応じて、銅、銀、亜鉛などの金属を担持させ、性能を強化している。歩留りが良いため、薄い紙に消臭および抗菌機能を付与できる。
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木材パルプを原料とした多孔性の球状セルロース粒子。当社独自の徐放化技術と組み合わせることにより、揮散性および水溶性機能性物質の徐放が可能で、芳香剤や抗菌防カビ剤などの担体に使用されている。平成９年度セルロース学会技術賞受賞。
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ワサビやカラシに含まれる有効成分を、当社が開発した多孔性球状セルロース粒子「ビスコパール」に担持させ、分包に充填した扱い易い抗菌・防カビ剤。目的に応じて、ガス化した成分を長期間にわたって放出させることが可能。
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この機械は、ダンボールシートに切込みを入れ印刷を行うことが出来る大型印刷製函機です。 この機械の最大の特徴は、最大シート幅１９００ｍ／ｍ、最大シート流れ３８００ｍ／ｍを印刷切込みが出来ることです。現状、箱は小型化の傾向にあります。その中で大型の工業製品等の梱包が可能な箱を生産することが出来る貴重な機械となります。
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1993年度から1997年度の5年間、九州工業技術研究所（現、産業総合研究所九州研究センター）は、九州通産局の地域振興事業として重要地域技術研究開発制度による「セラミックス部品の多品種少量生産型高効率加工技術」に取り組んだ。一方(株)岳将は、既に1986年から独自考案の高剛性超音波共振体支持方式による40kHz超音波スピンドルユニットの実用化に取り組んでおり、前述の研究開発に参加した。機械本体は汎用精密工作機（牧野フライス精機㈱製）を使用し、世界初の40kHz超音波スピンドル（㈱岳将製URT-V01型）を搭載したこの3軸NC制御40kHz超音波加工機は、1994年に工業技術院九州工業技術研究所に納入された。その後、20kHz超音波ロータリースピンドル搭載機や汎用精密工作機械による加工条件と新規40kHz超音波スピンドルによる「セラミックスやガラスの部品」加工実験において比較、加工精度の向上や高加工品質の確保や加工時間短縮など改善され高加工効率を実現する加工条件が確立された。
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超音波ダイヤモンド砥石の超音波共振状態を測定する測定器を自社開発したことで、新規の超音波ダイヤモンド砥石が開発され超音波研削加工領域を広げる開発も実施され、RL変換型ホイル形状ダイヤモンド砥石の外周面による研削加工仕様がセラミックス部品やガラス基板加工など24時間生産ライン上で稼働している。この時40kHz超音波ダイヤモンド砥石は、長時間加工負荷を受けて40kHz共振状態が続いても発熱しないように固有振動数と共振バランスを調整した超音波研削加工の専用工具である。近年徐々に汎用化対応の形状や仕様に改善され新規用途が報告されている。
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20kHz超音波ロータリースピンドルユニットは、ミーリング加工方式や加工精度向上に対応できず広く普及しなかったが、共振周波数を20kHzから40kHzに移行し加工精度を２桁あげた新規領域40kHz超音波スピンドルの試作に(株)岳将が1987年に着手。試作1号機で40kHz超音波共振状態を長時間連続することを確認。試作2号機で40kHz超音波共振体を高速回転時の共振状態を確認。1988年試作3号機（写真）を回転数0~3600rpで設計製作した。周年試作４号機で軽量化を試みた。
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試作4号の40kHz超音波スピンドルを搭載の手動テスト加工機を製作。従来機20kHzと新規開発中の40kHzの相違点を比較し、共振周波数が半分の40kHz超音波ダイヤモンド砥石は、共振振幅を微小に絞り微細形状加工が優位になることを確認した。
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試作5号機は、主軸モータ容量をあげ加工負荷容量を高めた。写真6は、新規に設計製作した簡易型3軸NC制御の機械本体に試作5号機40kHz超音波スピンドルを搭載、熊本県工業技術センターに納入。地元企業の課題であった半導体検査用マシナブルセラミックス基板マイクロプローブに微小径穴明け加工技術の改善に加工実験を実施した。
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岳将が新規に考案した微小径超音波ツールホルダ。微小径超音波ツールホルダは、安価な市販標準品のダイヤモンドツールやドリルが使用可能となり頻繁に交換しても40kHz超音波共振状態を長時間連続運転に対応可能で、現在も高精度加工に充分に対応している。
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2000年、新規開発のホイル形状超音波ダイヤモンド砥石による単結晶シリコンウエハ外周端面（べべリング）研削加工仕様のテスト加工状況と超音波べべリング研削加工の概要。半導体業界には受け入れられなかった。2003年、プラズマテレビ用基板ガラスの外周端面べべリング研削加工の生産ラインに搭載された。ピークでは世界市場の６～７割の基板ガラスを加工した。エンドユーザでの破損事故の発生を激減させた。
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プラズマテレビ用ガラス基板にダメージレスで高速度小径穴明け加工対応の40kHz超音波スピンドルユニット。大幅な生産性向上と生産ライン上の破損事故を低減した。
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フラットディスプレイ用ガラス基板外周端面をダメージレス高速度面取り研削加工（べべリング研削加工）仕様の40kHz超音波スピンドルユニットを実用化。高剛性化と高回転精度化を図った。スマートフォン用基板ガラスのベベリング研削加工にも採用された。
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(株)スギノマシン社製マシニングセンター仕様変更の機械本体に(株)岳将製超音波スピンドルユニットを搭載した3軸同時NC制御超音波加工機URT。
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高加工負荷対応型として実用化した30kHz超音波スピンドルユニットURT－F32型。40kHz超音波加工機と比較して50％以上加工時間を短縮可能で、加工負荷が高く加工断面積が大きい部品加工や大径穴明け加工に対応する。
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低剛性ワーク微細加工仕様の小型化・スリム化・軽量化を図った省エネタイプ40kHz超音波スピンドルCUS－40型。φ3㎜以下の小径穴明け加工に適している。
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マシニングセンター主軸に取り付ける超音波アーバーで簡易型超音波加工ユニット。2000年発売以来改良改善を重ね剛性と回転振れ精度を向上している。主軸テーパーはBT40・BT50やHS規格に対応している。
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弊社が開発いたしました世界初の超音波ウエルダSonopet-70H型初号機の写真です。現代の生活に欠かすことの出来ないプラスチック製品を，多岐にわたって支えている超音波溶着の歴史はここから始まりました。
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1950年代の魚群探知機は、真空管を使用しており装置が非常に大きく、また高価なため、沿岸漁業の零細小型漁船には搭載できなかった。1959年12月、本多電子工業所（当時）の本多敬介社長が、試行錯誤の開発の末、当時「魚群探知機に使用するなんて無茶だ」と言われていた『トランジスター式受信回路』を完成した。このＧＲＡＰＨ-9は、従来の真空管式とは比較にならないほど小型で同等の性能を確保した。
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1985年に製造開始したＰＬＬ型周波数自動追尾方式の超音波洗浄機。従来の簡易的な周波数自動追尾を改良し、ほぼ完全な周波数自動追尾を実現した。フェライト振動子を駆動し液深さが変わっても洗浄効果を維持。同タイプの洗浄機は好評のため2010年まで長期間にわたり製造。6341型発振機と6356N振動子を組合せた総合型名はC6365N型。出力：600Ｗ 作動周波数：28ｋＨｚ 発振機電源：AC200V 6A 50/60Hz 発振機外形：320（W）×470（D)×164（H） ｍｍ 発振機重量：12ｋｇ
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1977年に製造開始した工業用超音波洗浄機用発振機。オールトランジスタタイプで手動同調方式。フェライト振動子を駆動。同シリーズは50ｋHz、430ｋHzなどの周波数帯域も製作。出力：200Ｗ 作動周波数：28ｋＨｚ 電源：AC100V 4A 50/60Hz 外形：260（W）×350（D)×165（H）ｍｍ 重量：13ｋｇ
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1991年に製造開始した定出力ＰＬＬ型周波数自動追尾型の超音波洗浄機用発振機。ＢＬ振動子を駆動。液深や液温および洗浄液が変わっても常に一定の出力となる定出力回路を初採用し、洗浄効果を向上。また周波数を常に変動させるＦＭ方式を採用しムラが少ない洗浄を実現。出力：600Ｗ 作動周波数：38ｋＨｚ 電源：AC200V 8A 50/60Hz 発振機外形：350（W）×430（D)×150（H）ｍｍ 発振機重量：13ｋｇ
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1982年に製造開始した工業用の超音波洗浄機用発振機。ＢＬ振動子を駆動した周波数自動追尾機能型発振機。超音波洗浄機では一般的であった周波数を手動で合わせるタイプから自動周波数追尾型となった初期のモデル。洗浄液の最高使用温度は100℃。出力：600Ｗ 作動周波数：26ｋＨｚ 電源：AC210V 4A 50/60Hz 外形：180（W）×407（D)×315（H）ｍｍ 重量：15ｋｇ
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1976年に製造開始した研究用広帯域超音発振器8003A型。主に大学などの研究機関に販売。作動周波数が10ｋ～40ｋHzと広範囲な点と2000Ｗの高出力が特徴。またコントロールボックスを追加すると定振幅周波数自動追尾も可能。出力：2000Ｗ 作動周波数帯域：10ｋ～40ｋＨｚ 電源：AC210V 27A 50/60Hz 発振機外形：800（W）×700（D)×1300（H）ｍｍ 発振機重量：250ｋｇ
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