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効率化が難しく、利益を確保しにくい間伐での作業を前提に開発されたプロセッサ用のベースマシン（林内走行台車）。小型・高出力の両立と安定性・走破性の追及により、伐開幅の狭い安価で低規格な幅員２ｍ程度の作業路上で１２ｔ油圧ショベル並みのパワフルな造材作業を実現。悪条件下でも高い生産性が期待できる画期的な林業機械であったことから、急峻地を中心に日本全国で導入された。
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日本の伐出作業に革新をもたらした国産初のプロセッサ。本機の導入により、伐木造材工程の約８割を占める枝払い・玉切り作業の時間を１／８に短縮。しかも、日本の作業環境に合わせて採用した大型トングと全旋回機構により、はい積・積込等のグラップル作業がこなせるため、造材以外の付帯作業でも威力を発揮した。また、キャビン内での運転操作は労働災害の軽減および作業環境の改善という面で大きな効果をもたらした。
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グラップルソーのトングとミニバックホーの旋回輪を組み合わせて油圧ショベルに取り付けた固定式のグラップル。日本独自に発展したそのパッケージは、複数本丸太の木揃えが容易にできるなど、当時の揺動式グラップルでは実現し得なかった作業をこなすことができた。作業性・汎用性・安全性が高く効率的であることから、林業におけるあらゆる作業に導入され、「日本製グラップル＝固定式グラップル」と言えるほど広く普及した。
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世界初のゴムクローラ式フォワーダ。グラップルローダーとウインチの装備により、木寄せ・積み込み・搬出が一人でできる短幹材搬出用の運材車。低接地圧のゴムクローラと揺動式トラックローラによる足回りは不整地走行性に優れるうえ、低重心化にも効果を発揮。丸太積載時の安定性・走破性に優れていた。ゴムクローラ式という現在につながる日本型フォワーダの原型を作った革新的なモデルであった。
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森林鉄道において連絡・視察・保線・輸送・救急に用いられた軽快にして取扱いの容易な動力車（モーターカー）。軽合金のプレス車両を使用した車体は、重量が極めて軽く２人での持ち上げが可能。また、自動クラッチ、自動変速装置、４輪同時制動の確実なブレーキを有しており運転はとても容易であった。しかも、僅か２馬力のエンジンながら力強い搭載能力と簡便さを合わせ持つことから燃料消費に優れており経済的であった。
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伐出作業に革新をもたらしたホイール式ロギングトラクタ。低圧大型タイヤによる総４輪駆動方式と揺動式の前車軸および片輪空転防止のノースピン装置により、大きな牽引力と抜群の走破性を両立。しかも、狭い林地での走行に優れたアーティキュレート方式による操向装置と、時速27kmの速い走行スピードにより、高い運材性能を発揮。その高い能力は受け継がれ、本機以降全６クラスをシリーズ展開。日本全国に広く普及した。
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軽合金モノコック構造により、従来集材機の半分以下という軽量化を実現。しかも、キャレッジの引戻し速度を従来集材機の３～４倍に高めるなど、当時としては画期的な高性能を誇る集材機であった。また、自動遠心クラッチ、自動変速機、油圧内拡式ブレーキなど当時の集材機では見られない高機能な機構を用いることで、複雑な操作を簡素化し、疲労の減少、事故の防止、能率の向上を図っていた。
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世界初のリモート・コントロール式集材機。機械式制御が一般的な時代に油圧式制御による遠隔操作を実現した先進的な集材機で、オペレータの作業改善および安全性の確保を目的に開発された。しかも、中間支持通過時の速度制御や荷掛け荷卸し地点での自動停止など作業効率を飛躍的に高める高機能と、過巻制限装置や過回転防止装置、過荷重制限装置など意図せぬ動作から機械を保護する安全性を両立する先進的な集材機であった。
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戦後のわが国にとって食料増産こそが復興への大命題とし、農産物栽培に必要不可欠な農薬を散布する機械として1955年『DM-1』を開発した。当社開発の空冷2ストロークガソリンエンジンを搭載し、粉剤・液剤の両方が1台の機械でタンクを取り替えるだけで散布できるわが国初の高能率兼用機が誕生した。現在の背負動力散布機の礎を築いた。
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1912(明治45）年に日本のカーバイドの祖・藤山常一が、三井グループの協力を得て、王子製紙苫小牧工場隣接地に「北海カーバイド工場」を設立。王子の余剰電力でカーバイド、石灰窒素等を生産し、1915（大正4）年設立の電気化学工業株式会社の母体となった。その後余剰電力の減少により1922（大正11）年に王子製紙へ譲渡され閉鎖となった。2008年王子製紙の好意により跡地のある苫小牧王子紙業敷地内に記念碑を建立した。見学には苫小牧王子紙業㈱の立ち入り許可が必要。
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「油圧ショベルEX3600-5」；日本一大きな油圧ショベル（バケット容積20m3、全装備質量350,000kg）。青海鉱山（石灰石鉱山）から採掘される石灰石を、ダンプトラックへ積み込む作業を行う。生産効率を高めるため、より大型の重機を採用している。採掘した石灰石は隣接する工場に輸送し、カーバイド及びセメント関連製品の原料として使用している。
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キャタピラー社製「オフロードダンプトラック793C」；日本一大きなダンプトラック（最大積載量218トン）。青海鉱山（石灰石鉱山）における原石運搬用途に2002年より稼動中。青海鉱山（石灰石鉱山）から採掘される石灰石を、油圧ショベルより受け取り、坑道まで輸送する作業を行う。生産効率を高めるため、より大型の重機を採用している。採掘した石灰石は隣接する工場に輸送し、カーバイド及びセメント関連製品の原料として使用している。
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小滝川発電所は、電気化学工業 青海工場の水力発電所として大正１０年(1921）に発電を開始した、当社が最初に建設した発電所である。カーバイドなどを製造する本工場を現在も支えている。
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電気化学工業 青海工場の水力発電所として大正１０年(1921）に発電を開始した小滝川発電所の水車および発電機。
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大所川発電所は、電気化学工業 青海工場の水力発電所として大正１２年(1923)に発電を開始。カーバイドなどの製造を行う本工場を支え続けている。
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電気化学工業 青海工場の水力発電所として大正１２年(1923)に発電を開始した大所川発電所の建設当初の雰囲気を今に伝える写真。写真の遠景に写る、発電設備を人力で運び上げていた様子に先人の苦労がしのばれる。
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海川第４発電所は、電気化学工業 青海工場の水力発電所として昭和５年(1930）に発電を開始した。現在は無い川北電気製作所の発電機を現在も使用し、カーバイド等を製造する電力をまかなっている。
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電気化学工業 青海工場の水力発電所として昭和５年(1930）に発電を開始した海川第４発電所で、現在も稼働しカーバイド等を製造する電力をまかなっている、旧川北電気製作所の発電機。
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「竪型式ガス焼き石灰炉」 石灰石を焼成して生石灰を製造する炉。炉内に充填された石灰石の空隙に直接燃料ガスを噴射して焼成する直火焼き方式である。工場内で副生するCOガスと南長岡産出の天然ガスを有効利用している。炉の構造がシンプルであることと、生産量が調整しやすい特長もあり、1964年の設置以来、現在も稼動中である。
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「電極用カーボンペースト」； 大型電気炉の電極に用いられる自己焼成式電極（ゼーダーベルグ式電極）の原料を「カーボンペースト」と呼ぶ。「カーボンペースト」は電気炉の熱により焼成されカーボン電極となる。カーバイド生産においては、この原料焼成時の軟化点や流動性の調整と焼成後の電気抵抗や強度を適正化のため、原料の骨材、バインダーをバランス良く配合することが重要であり、当社では創業以来100年に及ぶ技術の蓄積がある。
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「電極ペースト焼成測定方法」； 当社のカーバイド電気炉は、生産効率を高めるためゼーダーベルグ式連続自焼成電極を使用。電極の特性や焼成の管理が重要であるため、電気炉の密閉化に対応した、電極ペーストの焼成状態を硬度と温度で計る測定器を開発して、電極を管理している。
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タッピングマシン「ＲＴＭ」；電炉のカーバイド流し取り作業（タッピング）を、炉から離れた操作室にて遠隔操作で行う機械である。当初のタッピングは人手によるもので危険な作業であった。１９７３年に機械化に着手し、１９７７年のＡＴＭ（作業員１名が運転席に乗り込んで作業）化により、省力化と安全性が飛躍的に向上した。１９８９年には、ロボット化（ＲＴＭ）を完成させ、更なる省力化と安全性向上を達成した。（RTM：Robot Tapping Manipulator ATM：Automatic Tapping Manipulator）
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自動搬送設備「ＲＡＣ（Run Around Carrier)」； 電気炉から出湯された高温のカーバイドを、鍋に入れて冷却場まで自動搬送する設備。鍋は連続して供給されて、タッピングによるカーバイド流し込み作業をスムーズに行える。これらの作業はパネル室から遠隔操作でき、安全にかつ効率よく搬送できるシステムとなっている。
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「TC鍋自動傾転装置」； 電気炉から取り出されたカーバイドは、金属製鍋で搬送され、クレーンによって冷却室へ移動した後、10時間冷却後に破砕機へ投入される。しかし、1988年に開発した「TC鍋自動傾転装置」は、鍋を浅くすることで冷却時間を短縮し、クレーン作業を無くして、搬送装置上で自動傾転させて破砕機へ投入する画期的な工程改善を実現した。省力化と安全性向上を通じてカーバイド生産を支えている。
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回転式連続破砕機「ハンマーブレーカー」； 高温のカーバイドを破砕する工程に、安全確保と合理化のため、回転式連続破砕機「ハンマーブレーカー」を自社開発して運用している。 従来は手動式ブレーカーにて粉砕していた作業を、当設備を導入することで、安全確保と作業時間の短縮化が実現し、生産性が大幅に向上した。
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「ゼーダーベルグ式電極用カーボンペースト」； 大型電気炉の電極に用いられる自己焼成式電極（ゼーダーベルグ式電極）の原料。ペーストは電気炉の熱により焼成されカーボン電極となる。カーバイド生産においては、この原料焼成時の軟化点や流動性の調整と焼成後の電気抵抗や強度を適正化のため、原料の骨材、バインダーをバランス良く配合することが重要である。当社は創業以来100年に及び当技術を深耕している。
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ゼーダーベルグ式電極管理技術（硬度測定装置）； 当社のカーバイド電気炉は、生産効率を高めるためゼーダーベルグ式連続自焼成電極を使用しており、電極の特性や焼成の管理が重要である。電気炉の密閉化に伴い、電極ペーストの焼成状態を硬度と温度で計る測定器を開発して、電極を管理している。
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タッピングマシン「ＡＴＭ」； 電気炉で製造した高温のカーバイドを、取り鍋に流し取る作業を行う「タッピングマシン」を、作業員が乗用して直接操作する方式から、遠隔操作による非乗用とすることで、省力化と作業現場の安全性を向上させた。
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「TC鍋自動傾転装置」； 電気炉から取り出されたカーバイドは、金属製鍋で搬送され、クレーンによって冷却室へ移動した後、10時間冷却後に破砕機へ投入される。しかし、1999年より設置した「TC鍋自動傾転装置」は、鍋を浅くすることで冷却時間を短縮し、クレーン作業を無くして、搬送装置上で自動傾転させて破砕機へ投入する画期的な工程改善を実現した。省力化と安全性向上を通じてカーバイド生産を支えている。
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回転式連続破砕機「ハンマーブレーカー」； 高温のカーバイドを破砕する工程に、工程の安全確保と合理化のため、回転式連続破砕機「ハンマーブレーカー」を自社開発して運用している。従来は人力と重機で行っていた作業を、当設備を導入することで、安全確保と作業時間の短縮化が実現し、生産性向上に大きく貢献した。
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1990年頃に開発され、省力化と安全性向上など画期的な工程改善を実現した「TC鍋自動傾転装置」の登場以前は、電気炉から取り出されたカーバイドは、金属製鍋で搬送され、クレーンによって冷却室へ移動した後、10時間冷却後に破砕機へ投入された。
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1902年に日本初のカーバイド製造に成功した藤山常一博士（1872～1936年）は、宮城紡績電燈（現東北電力㈱）の三居沢水力発電所の余剰電力を利用して同年「三居沢カーバイド製造所」を設立した。この胸像は、博士の死去を偲び、同氏創業の電気化学工業㈱や日本窒素肥料㈱の野口遵氏、地元有志らによって翌1937年に三居沢に設立されたもので、金属供出や水害で失われるたびに再建され、わが国の近代化学工業の歴史を現在に語り継いでいる。
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大正時代より現在まで稼動を続けるカーバイド生産設備。国内産出の石灰石等の資源を利用し、近隣の水力発電所より電力供給を受けた、日本の電気化学工業黎明期のビジネスモデルを現在に伝えている。日本のカーバイドの祖・藤山常一博士の指導の下、優れた海外の電気炉技術をいち早く導入した。生産性向上のための独自の技術開発を加えながら現在も競争力を保持する。青海工場は石灰石鉱山に隣接し、豊かな水資源に恵まれた環境を活かして、カーバイド系製品とその誘導品である、石灰窒素、クロロプレンゴムを生産している。
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日本の合成繊維各社は、1980年代後半、合成繊維にセラミックスを含有した蓄熱保温繊維を商品化し始めていたが、1988年のカルガリー冬季オリンピックでセラミックス（炭化ジルコニウム）を練り込んだナイロン繊維からなる太陽光蓄熱繊維が使用されるなど、蓄熱保温繊維の開発競争が促進され、各社独自の構造を持つ蓄熱保温繊維やセラミックス成分に関する特許が相次いで出願された。
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遠赤外線セラミックス関連産業の草創期に、この産業を育成するために必要な遠赤外域の放射率、放射量の測定技術と標準化、遠赤外線の現在の利用分野と将来動向、遠赤外線の作用効果とその確認方法の標準化、認定基準化などの必要項目について、1992年～2001年までの10年の長きにわたり、調査研究を実施して、まとめた基礎となる報告書群である。
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遠赤外線セラミックス関連産業の草創期に、この産業を育成するために1900年設立された遠赤外線産業協会、1992年には社団法人化され、社団法人遠赤外線協会が設立、その後、公益法人改革にともない、2012年には一般社団法人遠赤外線協会に衣替えしました。この間、会報では、産業界の動向、特許情報、技術トピックスなどホットな話題や協会からのお知らせが提供され、今日に至っている。（2014年6月で167号を数える。）
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良質な遠赤外線関連製品を消費者に提供することを目的に、遠赤外線を利用した暖房・調理機器や保温繊維製品などの遠赤外線製品を対象に、社団法人遠赤外線協会は1996年、認定制度を開始した。遠赤外線の作用効果のうち、効果が定量化できる加熱効果と保温効果について、製品毎に規定した認定基準を制定し、これを達成した製品には、認定番号を付与し、マークの使用を認め、良質な遠赤外線製品の差別化を図る制度である。
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社団法人遠赤外線協会が主体となって、２００２年制定したJIS規格で、遠赤外線を応用する分野で用いられる用語を採択して作成したものである。このＪＩＳ規格には基礎及び放射に関する用語、測定及び量に関する用語、放射源、器具及び材料に関する用語、応用に関する用語として、高温熱作用の応用、常温熱作用の応用、非熱作用の応用に関する用語を記載している。また、このＪＩＳと対応する国際規格（ＩＥＣ）との対応表を付記している。
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社団法人遠赤外線協会が主体となって、２００２年制定したJIS規格で、遠赤外ヒータの放射部材として用いられるセラミックスの遠赤外域における分光放射率、分光放射量をフーリエ変換赤外分光光度計（FT-IR）を用いて測定する測定法に関するものである。ＪＩＳ規格には測定原理、分光放射率の算出法、測定手順や測定時の留意事項などFT-IRを用いた分光放射率測定に必要な事柄を記載している。
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遠赤外線は、空気を暖めるのでなく直接人を暖めます。困難であった大空間や開放空間等での局部暖房が可能です。可搬型なので必要な場所に移動出来、必要な時だけ暖めますので経済的です。
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1981年に日本で第一号機となる遠赤外線サウナヒーターを設置した。 1984年に日本瓦斯協会よりガス遠赤外線サウナの開発がガス事業の発展に貢献したとして「太田賞」を受賞した。 サウナヒーターから放出される遠赤外線は波長が長い為、室内温度を低く出来（80～90℃）、人体への温熱効果が良く、比較的短い時間での発汗が促進され快適な入浴感が得られます。
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2004年に遠赤外線協会より遠赤外線衣類乾燥装置の開発で「優秀製品・技術賞」を受賞した。 衣類をハンガーに掛けたまま乾燥出来ます。遠赤外線ヒーターからの遠赤外線と室内下部からのフレッシュ温風の吹出しによる、ふたつの乾燥方式併せもった（複合システム）画期的な乾燥機です。
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1997年に遠赤外線協会より「優秀製品・技術賞」 2001年に日本燃焼学会より「技術賞」 2005年に神奈川県より「神奈川工業技術開発大賞地域環境技術賞」を受賞した。 バーナ燃焼ユニットの後段に直列に触媒燃焼ユニットを設置する事で、従来捨てられていた低酸素濃度高温排ガスを触媒燃焼の予熱及び燃焼用空気として再利用した暖房機でクリーン排ガスと高効率を達成しています。
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照射角度が限定的な暖房機で放射パイプから放射される赤外線を暖房域へ集中的に照射する事が出来、暖房域の床面温度上昇と収束された高密度の赤外線エネルギーの暖かさにより、より良い暖房効果が得られます。今迄より少ない入力で同じ暖房効果を得る事が出来、ランニングコスト低減とCO2排出削減が可能となりました。
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ドイツのガンサー・シュバンク氏が発明した世界初の赤外線燃焼技術は、１９５８年世界に先駆けシュバンク氏と技術提携したリンナイ社により赤外線ストーブや焼き物器として日本国内で商品化された。弊社は、そのような赤外線燃焼技術を業務用オーブンに応用すべく開発に着手。１９６１年、日本初の遠赤外線ガスオーブンの開発に成功し,遠赤外線オーブンの専門メーカーとして本格的事業を開始した。
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製菓製パン機械業界に於いて、１９７６年、業界初の自動点火ヒーター搭載の遠赤外線ガスオーブンの開発に成功。１９８０年代になると、更に開発改良を加え、スパークプラグの電子着火方式の開発に成功、現在に至ります。
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製菓製パン機械業界に於いて、１９９０年、業界初のメカトロ税制適応のコンピューター搭載・遠赤外線ガスオーブンの開発に成功しました。
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炭素材料を約５万トンの水圧で360度方向からプレス、さらに90日間に渡り約3000℃で焼成した等方性高密度炭素から削り出した調理器。熱拡散率が高いため素早く熱源の熱を拡散し、高密度の炭素から放たれる高効率な遠赤外線放射により素材の中心まで熱が通り美味しく調理できるのが特長。また、炭素は鉄の1/4の重さのため軽量で扱いやすく、ガスコンロ・IH対応、炊飯器、鍋、焼肉プレートなど様々な形状・加熱方式にも対応できる。
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炭素万年筆は２００３年頃から開発をはじめている。炭素を用いることにより通常の筆記用具では見られないリラックス効果や心肺機能並びに代謝機能の昂揚等の効果が得られることが、東京電機大学との研究で判明したことから、いままでにない機能性のある筆記用具としての活用が見込める。また、炭素万年筆は蒔絵などの装飾を施すことにより、見事な逸品となっている。 特許取得No.4544608号
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