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昭和20年代から30年代にかけて、量産されていたアルミニウム柄杓で、50年以上を経た現在も現役で使用しているものである。アルミニウム製の鍋や釜が一般家庭に普及した昭和20年代後半を代表する器物として、かつ50年以上を経ても使用しうるものとして技術的に貴重である。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
油圧駆動の押出プレスとして、当時の世界最大であり、現在も日本最大である。500及び600mmの丸型コンテナーと280×700㎜の角型コンテナーを有し、角型コンテナーで薄型巾広（600mm巾まで可能）の押出形材が製造可能となり、新幹線鉄道車輌に採用され、高速化がより可能となった。又、大型方立によるビル建築、管路気中送電用・LNG輸送船用の管等が可能となった。
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本件発明は、陽極酸化処理を施したアルミ合金を、金属の酸または塩を含む浴中に陰極として配置し、直流電解によって着色する方法である。従来の交流電解によって着色する方法と比較して、広範囲の色調を短時間で得ることができること等から、本件方法がアルミ合金着色法の主流となっており、その後に開発された種々の着色法の礎となるものである。（特公昭49-48824号公報）
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本件装置は、長尺材の表面処理において縦吊りによる大量生産方式の実用化を初めて可能にした表面処理装置である。長尺材を吊下げる懸垂体を床面作業場まで降し、平行且つ水平に並べた多数の長尺材を懸垂体に係止した後、懸垂体を回動枠体によって再び上方高所に上昇させて一挙に縦吊り状態とするものである。これにより生産効率の向上、排水処理の負荷の軽減、材料や処理液の無駄の削除等の優れた効果を奏する。なお、写真は一号機と基本構造を共通とする後継機である。
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飲料用のスチール缶は、既に1955年から国内で量産されていたが、国内初のアルミニウム缶が1971年に昭和アルミニウム缶（株）で量産された。スチール缶は、蓋、側壁、底蓋の3部品で構成されていたのに対し、アルミニウム缶は、側壁と底蓋が一体構造であり、アルミ板から深絞りしたカップの側壁をさらにしごき加工で薄肉化する「絞りしごき加工」と言われる製法が採用された。
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昭和9年この地において、わが国初の明礬石を原料とする国産金属アルミニウムの工業的生産に成功したことを記念し、昭和39年8月に建立した。
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昭和8年この地において、明礬石を原料とするアンモニアソーダ法によりアルミナおよびカリ硫安の生産を開始したことを記念し、昭和39年6月に建立した。
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本資料はアルミニウムの陽極酸化皮膜の電解着色技術であり、技術マニュアルと着色設備（槽、電源）が対象になる。この着色法の特徴は下記の通り。1）1枠内に吊下げられた形材の色調が同一に仕上る。2）着色度は電気量で管理出来、カラーマッチングが不要。3）長さの異なる形材、断面形状が異なる形材が同時に処理出来る様になった。4）黒色も高速着色が可能になった。5）FA（Factory Automation）への対応が十分に出来る。特筆すべき点は、濃淡色も含めて抜群の色の均一性である。
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風雨にさらされる外側には、耐候性と強度に優れたアルミ形材を使用。室内側にはアルミに比べて熱伝導率が1/1000の樹脂を使用。この両者を組み合わせた業界初のアルミナ樹脂複合サッシ。断熱性能に優れ、省エネルギーに貢献。また、室内側の樹脂はインテリアに合わせて木目調、モノトーン色が選択可能。省エネとデザイン性を同時に満足するインテリア断熱サッシ。
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市販の量産車で初めてアルミニウム押出形材のフレームを採用した自動二輪車。高強度アルミニウム押出材の採用により、車体の軽量化、運動性能の向上が図られ、アルミニウム製フレームを用いた自動二輪車の先駆けとなった。それまでAl-Zn-Mg系合金では中空材の製造、サッシ並みの光沢面を得るのは困難とされ、さらに応力腐食割れ等の問題もあった。それらを鋳造、押出、金型技術の改良および曲げ技術の開発等により克服し、商品化した。
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国内初の本格的なアルミニウム薄板コイル圧延機。周辺装置・モータ等は更新されているが現在も量産機として稼動中。同時期に導入したシングル圧延機も1995年に休止したが現存。1933年に導入したロール研磨機（NAXOS-UNION製）は現在も補助ロール研磨機として稼動している。
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国内初の本格的な大型コイルを製造できるアルミニウム熱間圧延機で、シングルスタンド可逆式の粗圧延機（国産）と3スタンドタンデムの仕上圧延機（米国製）からなる。周辺装置・モータ等は更新・増強されているが現在も量産機として稼動中。
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弊社は、二次アルミニウム合金製造会社としては、最も古く、本資料2冊は、弊社創立以来50年の歴史を記している。日本の二次アルミニウム合金製造について、業界の状況及び製造技術の推移と製品の用途が判る。
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アルミニウム箔圧延を目的に導入した最初の圧延機で、昭和5年5月にドイツのシュミット社から導入した圧延機の1機。この圧延機の型式は二段非逆転式であり、ロール面長550ミリ、ロール径230ミリ、25馬力のモーターで毎分45メートルのスピードであった。商工省より産業奨励金の交付を受け、我が国で初めて機械圧延によるアルミニウム箔の製造に成功した二段圧延機。
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1937年当時、戦時下ではアルミの増産が要請された。アルミ製造には大容量直流電流供給設備が必要となる。1938年当時、水銀整流器で交流・直流変換供給が主流で国内で大容量器の製造が出来ず、ドイツ・シーメンス社より26台導入してアルミ製造開始、1964年Si整流器へ置換。設備仕様：水冷式6相鉄製水銀整流器。出力：750V、6,000A。1939年製。SIMENS-SCHUCKERT。
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1937年当時、戦時下ではアルミの増産が要請された。アルミ製造の為に大容量の直流電流供給設備が必要となる。当工場構内に水力発電所を有し、交流直流変換損失・建設費等の軽減の為、1942年東洋一の容量の直流発電機4台を導入してアルミ製造を開始、1965年迄直流電力を供給した。設備仕様：直流発電機。型式：VEFB。出力：840V、16KA、1942年製、4台。（株）日立製作所製。
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現在、国内で唯一稼動している工業用アルミニウム電解炉であり、そのデザインは工業用炉としては初期の横型ゼーダーベルグ炉である。55KAの電解電流を用い、電流効率88％で約400㎏/日・炉の一次アルミニウムを生産している。生産される一次アルミニウムの平均純度は99.94％と高品位である。
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圧延機駆動用サイリスタレオナード装置の国産第1号機。本装置の主ロール用正側スタックは、2S10P6Aで構成されている。直流モータは、回転数可変とする用途に使われて来た。制御方式として1.ワードレオナード式（～1970）：交流モータで直流発電機を回し、直流電圧制御。2.静止レオナード式（1950～1967）：変換器として水銀整流器を使う。3.サイリスタ（SCR）レオナード式（1960～現在）：整流素子がSCR。
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生ビールワンウエイ容器（ミニ樽）開発。昭和52年当時の家庭用「生ビール」事情を一新し、「生ビール」の先駆けを荷い、今日では常識となっているビールの「生化」に拍車を掛けた商品である。ビヤホールでしか飲めなかった生ビールを家庭用として、庶民に馴染ませ、またビールメーカーにも生ビールの方向に「定番化」する商品の位置づけであった。その事は、継続容器をビールメーカー4社が採用し、実証されている。
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従来の塩化物フラックスろう付に対し、ろう付後の溶液洗浄を不用とする非腐食性フッ化物フラックスを使用する革新的なアルミニウムろう付技術。世界で最初に応用技術を確立し、量産化を実現した。環境、量産性、信頼性、低コスト、等で画期的な技術の寄与を果たし、その後の輸送機器用アルミニウム製熱交換器産業、アルミニウム素材及び加工産業の発展に貢献した。なお、基本特許はAlcan社（カナダ）である。
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1969年、省力化輸送のエースとして世界初登場。基本パテント（特許）は日本フルハーフのものであった。側面と屋根が跳ね上がり、十分な荷役スペースを確保。フォークリフトによる側方機械荷役で荷役作業の効率を高めた。1978年、アルミ型材及びアルミパネルを採用し、特にコルゲートパネルはウイングルーフのデファクトスタンダードとなった。その後も発展を続け、現在のトラック輸送の主役として高い評価を得ている。
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1963年、日本軽金属（株）といすゞ自動車（株）の折半出資により米国フルハーフ社の技術を導入し、国産初のアルミ合金製ボディを開発した。それまでの平ボディ車と比較して雨やホコリから積荷を保護し、包装も簡便で高価な積荷も安心して輸送でき、今日のトラック輸送に大きな役割を果たしている。また、アルミの特徴である軽量、丈夫、錆びないに加え、清潔感のある外観、塗装不要、修理が簡単、再生可能という特徴もアルミ合金製ボディならではであった。
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当時（戦前）国内では普及していなかった直接水冷鋳造法に関して、古河電気工業（株）の技術者が技術提携先のドイツVLW社で現地実習し、その際に入手して1944年に持ち帰った鋳造設備及び鋳型の図面。
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1971.6に、アサヒビールが国内で初めてオールアルミ缶ビールを発売したが、その缶を製造した昭和アルミ缶に素材開発・供給の面で協力。
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1973年に米国アルコア社よりアルミフレームシステムを技術導入し、国内で初めて住宅用のアルミ押出材の梁・柱を製造、販売した。約80棟程度の販売実績ではあったが、最近のアルミ建築構造材を使用した住宅用アルミハウスの先駆けとなった。
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MOSS型球形タンクのLNG船が世界で初めて竣工したのは1975年（ノルウェーのMOSS社建造）。日本では1981年に竣工した川崎重工の建造船が初めてだが、その後1983年には川崎重工1隻、三菱重工2隻が竣工。球形タンクの材料として国産材が採用され、当社もその素材開発、供給の面で川崎重工、三菱重工両社に協力。
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RGワンピースホィールは、繊細なクロススポークデザインの一体型アルミ鍛造ホィールを、世界で初めて商品化した。1985年、米国SEMA SHOWにおいて、RGワンピースホィールは技術革新大賞を受賞。RGホィールの開発と成功は、今日の鍛造ワンピースホィールの基礎を築いた。
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F1用マグネシウム鍛造ホィールは、スポーク高さ約40mm、厚さ約3mmの繊細なクロススポークデザインのマグネシウム合金一体鍛造ホィールを、世界に先駆けて開発し、フェラーリのF1カーに供給された。この開発と成功がマグネシウム製レーシングホィールの今日の普及の基礎となった。
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中間車型のベルト式無段変速機ユニットで、当時の加工機は、加工中の速度制御はできず、機械を一旦停止させてから、ギヤや段プーリなどで速度を制御していた。本品は、加工機械に直接取り付けることで、加工機の速度制御が簡単にできるようになる製品である。添付写真の現品は、汎用旋盤に取り付けられている状態である。本品を採用することによって、加工精度の向上、時間の短縮などさまざまなメリットを生み出した。
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電動工具の電気ドリルが便利なコードレスの電池ドリルに移行して行く中、今までの歯付ハンドルが不要な手締め方式として開発された。チャック内部にベアリング機構を取り入れ、且つ手締めスリーブを軽量化する事で実用可能な把持性能が発揮できる様にした。世界で最初に安価で市場性のある新しい形の工具用チャックとして、作業工具業界及び住宅リフォーム等のDIY商品の開発に寄与すると共に、各国にも輸出され、国際的に高い評価を得た。
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工作機械を取巻く熱の問題を防止するため、油温自動調整機は開発された。その国産第一号機がオイルマチック（型式OCH）である。油圧回路の調整時間短縮のため、OCHは主に油圧作動油に用いられた。そして、工作機械の高速・高精度化に合わせて、工具摩耗や工作物、機体の熱変形の抑制に主眼を置く、切削・研削液、潤滑油等に適応した様々な機種が派生した。OCHは今日における工作機械の油温自動調整機の原型である。
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NC旋盤が市場に多く普及し始め、NC旋盤も技術革新が進む中、高スペックの次期中空パワーチャックの市場投入に向け新商品開発を開始しました。新開発の『B-200シリーズ』の登場により、これまでの従来品と比べて格段に回転数、貫通穴径において優れた仕様であったため、このチャックが装着されることができました。その結果、国内外の多くのNC旋盤に標準装着チャックとして採用され、以降30年余りに渡って「世界標準」となりました。
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1958年頃に国内の工作機械産業の育成に力を入れていた通商産業省産業機械課からの助言もあり、それまで高価な輸入品であった万能ボーリングヘッドを試行錯誤の上国産化し1962年にはシリーズ化を行い、汎用フライス盤やボール盤でボーリング加工、フェーシング加工等万能加工が可能なツールとしてマシニングセンターの出現までの間、加工業の発展に貢献した。
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ブロックゲージをはじめとする精密製品の検査に欠かせないウルトラオプチメータ（超精密比較測定器）は第二次世界大戦前にCarl Zeiss社に2台発注していたものが昭和18年にドイツ潜水艦から日本の潜水艦にインド洋上で積み替えられ当社に納入されました。当時精密部品の製造に欠かせない検査機器として両国の全面協力のもと納入された機器を保存しています。
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工作機械の摺動面の摩擦を軽減するための精密ローラーガイドであるタイコウェイベアリングはスカリージョーンズ社で開発されましたが、当時の日本ではNC化の初期で、当社ではAnti-stick-slip商品として事業化しましたが当時の日本の工作機械では軽荷重であった為にボールガイドが主流となり事業化を停止しました。
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工作機械のスピンドルやツーリング・工具のシャンク部であるナショナルテーパやモールステーパの製作、検査に用いられるテーパゲージの原器を保有しています。テーパゲージのトレサビリティは原器⇒副原器⇒製作用原器⇒客先納入ゲージとなり、原器はゲージの基準となり、この原器のDNAを受けたテーパゲージが各社で使用されています。
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昭和30年代に入り国産乗用車が開発され、カークーラの需要が出始めたことで、1961年にコンプレッサを駆動する電磁クラッチの開発を始めた。1963年にMS-4型カークーラ専用電磁クラッチが完成し、1964年から月産200～500台の量産が開始され、アフターマーケットの市場向けに販売された。その後、日本はもとより、アメリカ市場でも好評を博し、1969年から3年連続して通商産業大臣表彰を受賞した。
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1961年に国内の複写機メーカーより複写機用の電磁クラッチの引き合いが入り、マイクロクラッチが開発され、以後大量に生産された。その後、普通紙複写機（PPC）用のマイクロクラッチも開発され、大量40万個が生産され、当時としては、驚異的な数量を記録した。
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1939年に高額な旋盤2台を買い入れ、アメリカからの輸入品を参考にして機械クラッチの生産を開始した。100分の1ミリ台の寸法を出すのが難しく、最初は旋盤加工のみであったため不良が多かったが、研磨機を導入して徐々に使いこなし、品質が向上していった。
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1957年秋に、電磁クラッチが初めてオーストリアより輸入されたのを受け、小倉クラッチ（株）では急いで技術検討をすすめた。そして、翌1958年に、当社初の電磁クラッチMT型が開発された。1960年には陸上自衛隊の駆逐艦の機器用に選ばれたのを皮切りに、消防艇のポンプ駆動用、消防ポンプ用、マニプレータ用、東海村の原子炉第一号の遠隔操作用など、次々に採用された。
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世界標準となっている工作機械主軸の7/24テーパ規格を活かし、主軸の端面とツーリングの端面を対方向に延長し、各々のテーパと端面の二面を拘束するシステムを世界で初めて実現した。端面当接で保持が安定し、曲げ剛性、振れ精度、位置精度、繰り返し精度が向上する。従来のツーリングと互換性が取れるようにすると共に、二面拘束の工作機械間でツーリングの互換性が取れる。
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切れ刃付きカートリッジを取り付けた一体型ボーリングバーが一般的であったが、刃先部（ヘッド部）とツーリング本体を分離し、レンチ1本で取り替えが可能なモジュラー方式の普及に貢献した。CKコネクションはレンチ1本で強力接続ができ、連結の繰返し精度は2μm以内である。モジュラー方式であるので、組合せにより、加工径や深さなど柔軟に対応することができる。
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工作機械の機内で工具を測定する、CCDカメラを搭載した非接触式工具位置測定器。回転中の工具の長さや径の測定だけでなく、振れ精度の測定も可能である。また、光学ズームによる工具刃先の表面観察も可能。特に、微細加工で使用される極小径工具の測定に貢献した（表示分解能0.1μm）。
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国内初の、工作機械機内で加工物の計測が可能な自動計測タッチセンサ。機械の種類や信号方式など、状況に合わせた対応が可能である。工作機械のプログラムにより、加工物の芯出しや位置出し、工具の寸法計測が可能となり、自動化に貢献した。
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工作機械の高速回転化が進むのに対応するため、世界で初めて、チャック部の締付ナットをスパナ掛け用溝のない円筒形状にし、クラッチ式スパナで着脱が出来るようにした。溝や切り欠きがないのでバランスが良くなり、高速回転時における振動や風切り音がない。更に、高バランス設計、高バランス取りを行っており、高速回転加工の飛躍に貢献した。
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工作機械主軸の固定端に、ツーリングの外周ケースの回り止めになる位置決めブロックを設けた。増速させるためのギヤの固定や軸角度を変えるためのギヤの固定、回転を正逆変換するための機構の固定、冷却液の供給など、一般的なツーリングでは不可能な機能を付加することが可能となり、業界に貢献した。
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「本資料は，1972年東邦精工株式会社（現・ＴＨＫ株式会社）にて開発された，世界初のリニアモーションガイド（ＬＳＲ形）である．1978年，シカゴの国際工作機械見本市にてリニアモーションガイドを搭載したマシニングセンタが発表されて以降，リニアモーションガイドは産業機器の案内部の主流となった．また，近年では輸送機器，免震装置，医療機器などにも採用され，リニアモーションガイドは幅広い分野に技術革新をもたらした．
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創業者の寺坂清五郎が勤務していた波田鉄工所の波田氏と、米国クッシュマンタイプのスクロールチャックを手本として大正３年に開発。これが国産初のスクロールチャックと呼ばれる。(本格的な量産は前身の寺坂鉄工所設立から)品質への拘りが強く自社製の鋳物を使い、最終仕上げは現合で行うなどしていた。GHQから注文があり、受け入れをした検査官がその精度に驚いていたと言います。生産期間は黎明期を含めると実に87年に及んだ。
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米国N・A・ウッドワース社(現FORKART社)との技術提携を行い生産を始めた。大量生産に焦点を絞った珍しい製品だった。引込機能やエコライズ機能など従来のパワーチャックとは一線を画す機能を持ち、コンペチャックバージョンも存在する。とりわけ親和性の高かった自動車部品の生産現場で採用が進み、今なお日本の自動車製造の一翼を担う存在である。
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