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昭和30年代に入り国産乗用車が開発され、カークーラの需要が出始めたことで、1961年にコンプレッサを駆動する電磁クラッチの開発を始めた。1963年にMS-4型カークーラ専用電磁クラッチが完成し、1964年から月産200～500台の量産が開始され、アフターマーケットの市場向けに販売された。その後、日本はもとより、アメリカ市場でも好評を博し、1969年から3年連続して通商産業大臣表彰を受賞した。
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1961年に国内の複写機メーカーより複写機用の電磁クラッチの引き合いが入り、マイクロクラッチが開発され、以後大量に生産された。その後、普通紙複写機（PPC）用のマイクロクラッチも開発され、大量40万個が生産され、当時としては、驚異的な数量を記録した。
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1939年に高額な旋盤2台を買い入れ、アメリカからの輸入品を参考にして機械クラッチの生産を開始した。100分の1ミリ台の寸法を出すのが難しく、最初は旋盤加工のみであったため不良が多かったが、研磨機を導入して徐々に使いこなし、品質が向上していった。
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1957年秋に、電磁クラッチが初めてオーストリアより輸入されたのを受け、小倉クラッチ（株）では急いで技術検討をすすめた。そして、翌1958年に、当社初の電磁クラッチMT型が開発された。1960年には陸上自衛隊の駆逐艦の機器用に選ばれたのを皮切りに、消防艇のポンプ駆動用、消防ポンプ用、マニプレータ用、東海村の原子炉第一号の遠隔操作用など、次々に採用された。
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世界標準となっている工作機械主軸の7/24テーパ規格を活かし、主軸の端面とツーリングの端面を対方向に延長し、各々のテーパと端面の二面を拘束するシステムを世界で初めて実現した。端面当接で保持が安定し、曲げ剛性、振れ精度、位置精度、繰り返し精度が向上する。従来のツーリングと互換性が取れるようにすると共に、二面拘束の工作機械間でツーリングの互換性が取れる。
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切れ刃付きカートリッジを取り付けた一体型ボーリングバーが一般的であったが、刃先部（ヘッド部）とツーリング本体を分離し、レンチ1本で取り替えが可能なモジュラー方式の普及に貢献した。CKコネクションはレンチ1本で強力接続ができ、連結の繰返し精度は2μm以内である。モジュラー方式であるので、組合せにより、加工径や深さなど柔軟に対応することができる。
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工作機械の機内で工具を測定する、CCDカメラを搭載した非接触式工具位置測定器。回転中の工具の長さや径の測定だけでなく、振れ精度の測定も可能である。また、光学ズームによる工具刃先の表面観察も可能。特に、微細加工で使用される極小径工具の測定に貢献した（表示分解能0.1μm）。
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国内初の、工作機械機内で加工物の計測が可能な自動計測タッチセンサ。機械の種類や信号方式など、状況に合わせた対応が可能である。工作機械のプログラムにより、加工物の芯出しや位置出し、工具の寸法計測が可能となり、自動化に貢献した。
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工作機械の高速回転化が進むのに対応するため、世界で初めて、チャック部の締付ナットをスパナ掛け用溝のない円筒形状にし、クラッチ式スパナで着脱が出来るようにした。溝や切り欠きがないのでバランスが良くなり、高速回転時における振動や風切り音がない。更に、高バランス設計、高バランス取りを行っており、高速回転加工の飛躍に貢献した。
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工作機械主軸の固定端に、ツーリングの外周ケースの回り止めになる位置決めブロックを設けた。増速させるためのギヤの固定や軸角度を変えるためのギヤの固定、回転を正逆変換するための機構の固定、冷却液の供給など、一般的なツーリングでは不可能な機能を付加することが可能となり、業界に貢献した。
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「本資料は，1972年東邦精工株式会社（現・ＴＨＫ株式会社）にて開発された，世界初のリニアモーションガイド（ＬＳＲ形）である．1978年，シカゴの国際工作機械見本市にてリニアモーションガイドを搭載したマシニングセンタが発表されて以降，リニアモーションガイドは産業機器の案内部の主流となった．また，近年では輸送機器，免震装置，医療機器などにも採用され，リニアモーションガイドは幅広い分野に技術革新をもたらした．
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創業者の寺坂清五郎が勤務していた波田鉄工所の波田氏と、米国クッシュマンタイプのスクロールチャックを手本として大正３年に開発。これが国産初のスクロールチャックと呼ばれる。(本格的な量産は前身の寺坂鉄工所設立から)品質への拘りが強く自社製の鋳物を使い、最終仕上げは現合で行うなどしていた。GHQから注文があり、受け入れをした検査官がその精度に驚いていたと言います。生産期間は黎明期を含めると実に87年に及んだ。
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米国N・A・ウッドワース社(現FORKART社)との技術提携を行い生産を始めた。大量生産に焦点を絞った珍しい製品だった。引込機能やエコライズ機能など従来のパワーチャックとは一線を画す機能を持ち、コンペチャックバージョンも存在する。とりわけ親和性の高かった自動車部品の生産現場で採用が進み、今なお日本の自動車製造の一翼を担う存在である。
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1963 年に（株）日研工作所が「ミーリングチャック」を開発した。その1年後、日本で最初のストレートシャンクエンドミル（NKエンドミル）が開発され、テーパシャンクやサイドロックシャンクに変わり、使い易さ、振れ精度と強力把握で大きく普及した。ミーリングチャックによる保持方式は、刃具の突出長が自在に調整でき、締め付け時の刃具の軸方向の引き込がない。
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1984 年に（株）日研工作所がロータリテーブル用の「超硬ウォームシステム」を開発した。超硬製ウォームねじと焼入れした鋼製のウォームホイールにイオンチッカを施したものの組み合わせで、摺動抵抗を低減させ高速回転すると共に、ウォームホイールの剛性、耐摩耗性（耐久性）向上を同時に実現した。ロータリテーブルの早送り位置決め速度が、5rpmから22rpmと高速回転時代の幕開けであった。
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1985 年に（株）日研工作所がロータリテーブル用の「AWC SYSTEM」(Automatic Work Change)を開発した。ロータリテーブルに、Vフランジ付きのテーパ・端面の2面拘束型RNホルダ引込機構を搭載し、加工物マガジンをマシニングセンタの軸移動の範囲内に配置し、加工終了時、AWCアームが主軸に選択され、加工物付きRNホルダの交換をX, Y, Z軸移動で行う加工物交換システムである。
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1995 年に（株）日研工作所が「NC5 TOOLING SYSTEM」として開発した1／10テーパー・中実 & テーパー・端面の2面拘束ツーリングシステムである。同時に、5倍の増力型クランプ・ロックの引込装置POWER5 SYSTEMも開発し、減衰効果 & 高剛性の次世代ツーリングシステムとして、特に自動車産業に普及している。
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1998年に（株）日研工作所が「3LOCK TOOLING SYSTEM」として開発した7/24テーパ―・端面同時密着のBT規格用2面拘束ツーリングシステムである。一体型2面拘束ツールのゲージラインの微小誤差を、プリロードのかかったテーパ―コーンが吸収し端面密着すると共に、主軸回転時の遠心力による主軸のテーパ―部の広がりにも追従する理想的なテーパ―・端面同時密着+ツーリング本体の内張り効果の3面拘束である。
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1973 年に、（株）日研工作所が、テーパ―・端面の2面拘束型ツーリングとして、日本で初めて開発したのがセンチュリー・アーバ―である。密着される端面を含むツーリング本体と、ラバー・スプリングによりプリロードをかけられたテーパ―・リングの2重構造で、引きネジ式のドローバーによる大きな引込力で、テーパ―と端面を同時に密着させる超剛性型ツーリングである。造船業界等の重工業で大活躍した。
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2000 年に（株）日研工作所がTiNベアリング式「スリムチャック」を開発した。DIN規格であるERコレットチャック(16degコレット)に変わる8degコレットのテーパ―コレットチャックである。高速回転でも風切音のしない切欠のないシンプルな形状のナットが、TiNベアリング上面を摺動しながらコレットを真っすぐに振れなく押し込んでいく新機構である。高速回転用チャックのスタンダードとなる。
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シップ万能測長機は、当社が創業時に購入した物で、当時日本には数少なく貴重なものであった。創業の精神は品質重視で、タップ・ダイスの加工から計測まで一貫して責任を持ち、外国から加工機械、測定器機を購入して欧米に遜色のない物が完成するまで販売しなかった。この測長機は、昭和の末期まで活躍した。
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タップの品質を大きく左右する原材料の組織が大切である。その組織を調べるには、金属顕微鏡が必要である。創業当時に購入したと思われるが、現在使用されている種々の顕微鏡と比較して、型も大きさも違っているが、材料を吟味し、良質の物しか使用しなかった当時の精神が、今でも受け継がれている。
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この製品（タップ）は、彌満和の屋号を刻印された物で、傘の下に和の入った商標が表示されている。彌満和と云う社名も、この屋号から「いよいよ満ちて和す」となっている。現在では、YAMAWA・YMW等の商標で製品に表示されている。
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この旋盤（同機種）は、大正12年の創業当時から、タップ（細物用）のねじ加工用として使用された物で、昭和30年代まで活躍した。ねじ部の加工方法も、当時はバイトでの加工と砥石での研削仕上げが有り、大半はバイト仕上げであった。昭和30年代以降転造仕上げ品も製造されたが、現在は砥石での研削仕上げが主流となっている。
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1980年以前においては、スローアウェイチップ（以下はＴＡ）外周面の研削加工はＴＡの形状に合わせたカムを製作し、カムならい研削をおこなっていました。中小企業技術改善費補助金（旧通産省）を受け、1980年2月に世界で初めてカムを使用しない（ＮＣ制御方式）カムレスＴＡ外周研削盤（ＴＡＧ－１５）の開発に成功しました。
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従来、ロータリテーブルを駆動する減速機構は、複リードウォームギア方式が一般的であった。「超硬ウォームシステム」は、ウォームはネジ部のみを超硬で製作し鋼材シャフトと結合し、ウォームホィールは特殊鋼を焼入/ホブ切/イオン窒化したウォームシステムである。（実用新案1856406号) 摺動性を向上させ、高速回転 (5rpm ->22rpm）と耐摩耗性を向上させ、特に自動車産業の高速位置決めで高能率に貢献している。
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1963年のミーリングチャックの開発により、本格的なストレートシャンクエンドミル (日本工具製作所社製NKエンドミル) が開発され、日本だけでなく世界の工業界に貢献した。従来のエンドミルはテーパシャンクで軸方向の調整が出来ず、また振れ精度や把握力も問題であった。振れ精度が良く、強力把握出来、かつ軸方向の調整が自由であり、マシニングセンタのベースホルダとなった。その後、数々の改良、発明を加え現在に至っている。
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NC5シャンクとは、1/10ショートテーパ中実型のテーパ＆端面の2面拘束型ツールシャンクである。7/24テーパのBTシャンクや中空型のHSKシャンクに比べ、減衰性能や切削安定性が著しく向上している。特に、BT30相当のNC5-46シャンクでは、BT40並みの切削加工が行え、マシニングセンタの小型化、切削能力向上に大きく貢献している。
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NC5ツーリングシステム用に開発したのがプルスタッド引込機構である。クランプ源は、（耐久性に問題のある）接触式の皿バネはなく、動作中も接触しないコイルバネを使用している。機械的にに5倍の増力機構を設け、かつクランプ時、クランプ力がロックされる機構である。センタスルークーラントにも対応している。
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チタン、インコネル等の航空機エンジン部品用の難削材を加工するために開発されたX-Treme Chuckは、振れ精度が良く、かつ重切削を長時間行っても絶対にエンドミル（X-Treme型シャンク）が抜けないミーリングチャックの進化した機構である。（特許5475176号）航空機エンジンのファンディスクの球根型溝加工や、ブリスクのブレードの加工に用いられている。
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超硬ソリッド小径ロングネックのエンドミルで、プラスチック金型の細く深いリブ溝を切削加工するために開発されました。当時は金型の深いリブ溝加工は型彫り放電加工に頼っておりましたが、小径エンドミルで被削材に直に切削加工する当時としては画期的な工具であった。
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プラスチック金型の硬度40HRC程度（プリハードン鋼）の鋼材に対し、勾配の付いたリブ溝を専用に加工する為に考案されたテーパーエンドミルです。テーパー角は30′～3°で刃長は最大で外径の21倍の長さを有し、4枚刃、左ねじれ11°（通常は右ねじれ）を採用することにより外周刃の切れ味を抑えリーマーの様に切削面を磨きレスで仕上げ加工することが出来ます。
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1973年当時、エンドミルではハイス（高速度鋼）を工具材料に用い2枚刃の外周ねじれ角30°が一般的であったが、本工具は3～6枚刃45°ねじれおよび、50°ねじれの強ねじれを採用し切れ味を上げ、また、工具フルート溝分割を均等割（360°/3枚刃=120°）ではなく不等分割（120°、122°、118°）を採用することで加工中のビビリ現象を抑制することが出来る画期的なスクエアエンドミルを提供。
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精密微細金型に用いる被削材硬度40HRC～65HRCの仕上げ加工において、超硬コーティング製品では1本の工具で1日以上の長時間の仕上げ加工が出来ず、加工精度および面性状の維持が難しい。本cBN工具を使用すると仕上げ加工において約30倍以上の工具寿命で安定した仕上げ面が得られ、更に本工具はボールエンドミルのデットスポットであるチゼル部の毟れを無くすためにそのチゼル部が存在しない特徴的なエンドミルである。
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小径エンドミルのリーディングカンパニーとして、2005年に世界最小の超硬極小径エンドミル「φ0.01～φ0.09」を標準ラインナップし発売を開始。本エンドミルを用いた微細加工の例として髪の毛（約φ0.08mm）へ文字彫り加工や、アルミへの微細ポケット加工を行っている。
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1980年以前においては、スローアウェイチップ（以下はＴＡ）外周面の研削加工はＴＡの形状に合わせたカムを製作し、カムならい研削をおこなっていました。中小企業技術改善費補助金（旧通産省）を受け、1980年2月に世界で初めてカムを使用しない（ＮＣ制御方式）カムレスＴＡ外周研削盤（ＴＡＧ－１５）の開発に成功しました。
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従来、ロータリテーブルを駆動する減速機構は、複リードウォームギア方式が一般的であった。「超硬ウォームシステム」は、ウォームはネジ部のみを超硬で製作し鋼材シャフトと結合し、ウォームホィールは特殊鋼を焼入/ホブ切/イオン窒化したウォームシステムである。（実用新案1856406号) 摺動性を向上させ、高速回転 (5rpm ->22rpm）と耐摩耗性を向上させ、特に自動車産業の高速位置決めで高能率に貢献している。
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1963年のミーリングチャックの開発により、本格的なストレートシャンクエンドミル (日本工具製作所社製NKエンドミル) が開発され、日本だけでなく世界の工業界に貢献した。従来のエンドミルはテーパシャンクで軸方向の調整が出来ず、また振れ精度や把握力も問題であった。振れ精度が良く、強力把握出来、かつ軸方向の調整が自由であり、マシニングセンタのベースホルダとなった。その後、数々の改良、発明を加え現在に至っている。
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NC5シャンクとは、1/10ショートテーパ中実型のテーパ＆端面の2面拘束型ツールシャンクである。7/24テーパのBTシャンクや中空型のHSKシャンクに比べ、減衰性能や切削安定性が著しく向上している。特に、BT30相当のNC5-46シャンクでは、BT40並みの切削加工が行え、マシニングセンタの小型化、切削能力向上に大きく貢献している。
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NC5ツーリングシステム用に開発したのがプルスタッド引込機構である。クランプ源は、（耐久性に問題のある）接触式の皿バネはなく、動作中も接触しないコイルバネを使用している。機械的にに5倍の増力機構を設け、かつクランプ時、クランプ力がロックされる機構である。センタスルークーラントにも対応している。
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チタン、インコネル等の航空機エンジン部品用の難削材を加工するために開発されたX-Treme Chuckは、振れ精度が良く、かつ重切削を長時間行っても絶対にエンドミル（X-Treme型シャンク）が抜けないミーリングチャックの進化した機構である。（特許5475176号）航空機エンジンのファンディスクの球根型溝加工や、ブリスクのブレードの加工に用いられている。
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超硬ソリッド小径ロングネックのエンドミルで、プラスチック金型の細く深いリブ溝を切削加工するために開発されました。当時は金型の深いリブ溝加工は型彫り放電加工に頼っておりましたが、小径エンドミルで被削材に直に切削加工する当時としては画期的な工具であった。
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プラスチック金型の硬度40HRC程度（プリハードン鋼）の鋼材に対し、勾配の付いたリブ溝を専用に加工する為に考案されたテーパーエンドミルです。テーパー角は30′～3°で刃長は最大で外径の21倍の長さを有し、4枚刃、左ねじれ11°（通常は右ねじれ）を採用することにより外周刃の切れ味を抑えリーマーの様に切削面を磨きレスで仕上げ加工することが出来ます。
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1973年当時、エンドミルではハイス（高速度鋼）を工具材料に用い2枚刃の外周ねじれ角30°が一般的であったが、本工具は3～6枚刃45°ねじれおよび、50°ねじれの強ねじれを採用し切れ味を上げ、また、工具フルート溝分割を均等割（360°/3枚刃=120°）ではなく不等分割（120°、122°、118°）を採用することで加工中のビビリ現象を抑制することが出来る画期的なスクエアエンドミルを提供。
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精密微細金型に用いる被削材硬度40HRC～65HRCの仕上げ加工において、超硬コーティング製品では1本の工具で1日以上の長時間の仕上げ加工が出来ず、加工精度および面性状の維持が難しい。本cBN工具を使用すると仕上げ加工において約30倍以上の工具寿命で安定した仕上げ面が得られ、更に本工具はボールエンドミルのデットスポットであるチゼル部の毟れを無くすためにそのチゼル部が存在しない特徴的なエンドミルである。
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小径エンドミルのリーディングカンパニーとして、2005年に世界最小の超硬極小径エンドミル「φ0.01～φ0.09」を標準ラインナップし発売を開始。本エンドミルを用いた微細加工の例として髪の毛（約φ0.08mm）へ文字彫り加工や、アルミへの微細ポケット加工を行っている。
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ミャンマー（ビルマ）で発見され、イギリス人所有の品川製作所製航空機用「高度計」。平成17年に日本に到着後、当時の組立作業者の話も聞けて彼等大先輩と共に立会調査した処、昭和18年頃に品川製作所で製造され中島飛行機へ納入され、戦時中の輸送機か戦闘機に搭載されていたものと判明した。精巧な気圧計を高度計として約62年前に製造されたものの、当社で圧力測定及び高度換算したところ誤差も少なく現役であった。
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この湿式ガスメーターは、昭和38年に製造された物で、積算部は円読式で複数個のアナログ指針値の組合せを読み取るタイプである。近年まで基準湿式ガスメーターとして、大型の実験用湿式ガスメーター及び乾式ガスメーターの検査用として、約40年近く使用されていた湿式ガスメーターである。大きさmm：高さ1750、幅1500、奥行1700。
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調整器一体型の羽根車式ガスメーターである。当該メーターはシリンダーに直結して使用する。その構造は、シリンダーの中の高圧ガスを圧力調整器で低圧に減圧し、低圧ガスをノズルから噴射して羽根車を回転させる。上記羽根車回転数を積算してガス使用量を指針表示するものである。
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