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業界初の本格フラットベッドカラースキャナー。高解像度ラインCCDを採用し、従来のドラムスキャナーに匹敵する高品質を達成。セットアップに「ファジー推論」技術を搭載し、経験の浅いオペレータでも安定した分解品質を得られる様にしたこと、フラットベッドならではの前準備の簡便性を達成したことで、印刷物のカラー化に貢献した。
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製本工程に於ける紙の折畳機械を手作業から機械化へ戦後当社の前身である株式会社前田鉄工所の創始者の前田道輔が全国へ普及させた。昭和20年代には手差式を又昭和30年には半自動折畳機を昭和36年には全自動紙折畳機を完成して「折機なら前田」というキャッチコピーで全国の印刷製本業者から支持された。機種も当初の手差式M型から自動のMM型又スピードがあるNAM型、更にKM型、KMⅡ型と進化していった。
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雑誌並製本の表紙クルミは丁合後針金綴機でとじて背固め表紙クルミ、更に背の焼付という工程があり、これら3機種の仕事を一つの機械で行う。ホットメルトという日本で初めての接着剤を使ったホットメルト式無線綴機を前田が開発（当時の無線綴はコールドグルーで乾燥システムにスペースをとり中小印刷製本業者には入らなかった）。圧倒的に全国のユーザーから支持を受け一気に全国へホットメルト無線綴機が昭和39年に開発されてから普及した。
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世界で初めて製版機能を一体化した孔版印刷機である。製版用原紙をロール状にして機械内部に格納し、印刷ドラムへの原版の着脱を完全自動化する事で、印刷作業負荷の大幅な低減を実現した。製版方式には、キセノンランプの発光による発熱エネルギーを利用した感熱製版方式が採用されている。また、印刷ドラムが着脱式となっているので、刷り色の変更も簡単に行なうことができる。
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デジタル孔版印刷機として世界で初めて、網だけで構成された柔軟な版胴（ドラム）の内部に印圧機構を内蔵した「インナープレス方式」による印刷機構を搭載し、ムラのない均一なベタ面の印刷を実現した。更に新開発の給排紙機構の採用により、印刷位置精度が従来の孔版印刷機と比べて格段に向上した。
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印刷機構にインナープレス方式を用いつつ、業界で初めて2色同時印刷を実現したデジタル孔版印刷機。機械内部に収納された単一のロール状原紙から各色用の原版を連続して作成できる製版機構を搭載し、簡単なパネル操作のみによる2色印刷を実現した。更に、単一の用紙搬送用ドラムに対して2つの版胴（ドラム）をV字型に配置する事により、多色印刷に求められる高い印刷位置精度も確保されている。
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当社で初めて開発したA3判横通しオフセット単色印刷機。当社の高度な技術が活かされ、優れた印刷品質はもちろん、薄紙などの安定した給紙性能、簡単な操作性で市場から高い評価を得た。リョービブランド印刷機として最初のモデルであり、小型オフセット印刷機の礎となったものである。展示機（写真）は、後期のモデルである。
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当社で初めて開発した、B4サイズ縦通しオフセット単色印刷機。ワンレバー方式による簡単な操作と、葉書から帳票類まで汎用性の高い小型印刷機として好評を得た。このモデルを足掛かりとして、縦通し印刷機の分野で確固たる地位を築いた。
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当社で初めて開発した、手動写植機。初心者でも使いやすい操作性、美しい印字と組版が行なえる写植機として市場で高く評価された。当社のプリプレスシステムの原点と言える商品である。それまで、文字を裏表逆に見て採字するのが常識だったものを、レオン1型では間接採字という方式をとり、正文字で採字することを可能にし、業界にインパクトを与えた。
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印刷機器として一般向けにテレビコマーシャルをした物では、おそらく日本で最初のものだと思われる。当社ではダイカスト、釣具、電動工具は、コマーシャルをしていたが、一般向けではない印刷機器を紹介することで、「印刷機のリョービが”あの”リョービと同じなのか」と言われるようになり、当社の総合力をアピールできるものとなった。
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電気通信工事における建柱（電柱を立てる）作業の機械化を目的として開発され、電気通信工事に特化した建柱車両としては日本初のもの。くろがね三輪車KY型（2t）にクレーン装置を架装したもので、クレーンの動力はエンジンの回転をそのまま利用する機械式となっている。本車が登場するまで建柱作業は滑車を利用した人力によって行なわれていたため、建柱作業の効率化、省力化に貢献した。
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水銀ランプ用道路照明器具として開発された照明器具で、効率のよい反射鏡とプリズムガラスにより左右前方に配光制御された効率のよい路面照度を得られる。現在のハイウェイ灯の原型ともいうべき製品である。
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屋内用HID間接照明器具で天井面にホットスポットをつくらずワイドに光を広げる専用反射板を設計し、高効率で目にやさしい明かりを提供した日本最初のHID間接照明器具。
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低風速始動性、静寂性に優れたサボニウス風車を多連体ユニットで設計し、ビルの外壁・屋上に取付け都市部で大型風車並のエネルギーを得ることを可能にした。壁面の意匠変化やルーバーの様な目隠し効果も兼ねた風力発電システムである。
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TL形限流ブレーカは、短絡電流通過時に発生する導体間異方向電流による電磁反撥を利用、引外し装置の動作を待たずに接点を開離させ回路を遮断する、開極時間零の極めて大きな遮断容量を持つ世界初の配線用遮断器である。一般の配線用遮断器に比べ格段に高い遮断容量を有しているにもかかわらず、限流効果が高いので通過電流が制限され、保護すべき電路及び機器に与える機械的、熱的ダメージが少ない。
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1954年当時、電気設備工事の碍子引き工事において垂木の取付け、鉄骨などへの穴あけや溶接をしない支持金具を開発し、新工法として広まり、その後の電気工事の礎となった。また、電気工事の保安確保に寄与した。初期の製品は鋳造にて量産を行なっていたが、現在ではプレス成形により、生産・販売を行っている。
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1954年に開発された碍子固定金具「アングラック」に続いて開発されたのが、露出配管支持金具「パイラック」で、クリップサイズの組合せですべての金属製電線管の配管施工が行える。アングラック同様に、鉄骨などへの穴あけや溶接をせずに施工が出来る支持金具である。半世紀が経とうとしている現在でも、電気工事に欠かせない製品となっている。
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建築設備工事分野での設計図、施工図等の作成についてCAD化を実現し、建築分野でのIT化促進に貢献。昭和61年にCADシステムの開発に着手し62年7月に商品名「CADEWA」として電気設備CADを発売、平成元年には空調・衛生設備を加えたトータルシステムが完成した。当時の「DOS版」から「Windows版」を経て、3D・CG機能を搭載した現商品に至っている。
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世界初の片面プリント配線板のメーター角サイズ製造：東芝は昭和44年（1969年）世界初の1M×1Mジャンボサイズの原板スクリーン印刷による片面プリント配線板の開発に成功した。最大生産時には1ラインで月12万平方メーターの加工をし、当時、爆発的に需要が伸びたテレビなどへ対応できた。低価格で量産ができるこの製造システムを同業他社も試みたが精度あるスクリーン印刷技術の壁に阻まれて断念し世界で唯一の巨大生産ラインを1998年まで継続した。
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特許第119384号「メタリコン法吹着配線方法」1936年（昭11年）に特許となった、配線パターンをつけた型紙などを介して熔融亜鉛をメタリコン法で吹着させて作る。両面配線してから部品をボルト、鳩目で取付けた「エレバム社」から並四球ラジオを約500台売り出し、当時1台10円だった由。その1台がNHK放送博物館にある。本特許のおかげで日本はアメリカなどからの特許使用料は取られなかったようだ。
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米国文献で第二次世界大戦末期に臼砲弾の小型近接信管として、セラミック板に銀印刷配線しミニアチュア真空管を装着したことが判明した。GHQに許可されて輸入した。ミニチュア管とサブミニチュア管のものがあり真空管はソケットにさし込んでいる。写真の品が何に使われたかなどは不明である。
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プリント配線用銅張り積層板の銅箔には厚さ0.035㎜が広く使用される。1955年頃は50×50㎝位が限界だった。圧延銅箔ではこの大きさは作る事ができない。当時プリント布地製作に捺染ロール（銅）がすり減った時にメッキをかけて元の直径に戻す技術があり、1×1mも作ることができた。この技術により1×1mの銅箔が製造され、短期間に銅張り積層板を国産化することができた。
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英国技術雑誌にプリント板のはんだ付け方法としてフローソルダー法が紹介（1956）された。これが日本に特許請求されると大変だと感じ、対抗法として「噴流ハンダ付け法」を1957年出願、1958年特許246012号成立した。この映画は第2次試作機のはんだ噴流の形状を撮影したもので、十分実用になることが分かる。但し、空気中に熔融はんだを吹き上げるため、はんだ酸化物の生成が多い欠点があった。
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表面実装される回路部品で角型と丸型があり、どちらが本命になるか「角丸戦争」と言われた。寸法は3216（3.2×1.6㎜）から始まって徐々に小形化し、肉眼では見にくい程の小形化が進んだ。写真の物はどんな工程で作られるかが分かるよう、部品メーカの協力を得て集めた。
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片面又は両面プリント配線板に部品自動挿入機により、プリント板の所定位置に1ヶずつ切り離されて挿入する。個々の部品は写真の如く長いリール巻きで供給される。
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導電レジン（電電公社特許）を印刷したプリント配線板（6石トランジスターラジオ用）。ポリ酢酸ビニルラテックスにカルボニル鉄粉を混ぜたインクをスクリーン印刷（写真中）し、これに銅を置換メッキし（写真左）、はんだ浸しした（写真右）。ラジオを数台作った。非常に安価であるが、はんだこてを当てるとレジンが溶けるため、こてによる修理はできない。現在の導電性ペイントの原型である。
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1949年アメリカで「マーカイト」という導電性プラスチックが発表されたが、その正体は不明だった。これに刺激されて門永氏が導電性レジンを発明した（電電公社特許）。その性能はマーカイトとよく一致した。これをガラス布に印刷したら曲げる事ができるか調べるために試作した。少し曲げると基礎レジンが熱硬化しているため割れてしまう。
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左はオフセット印刷する亜鉛板。右は銅張り積層板に転写したもの。インクは金属印刷用の普通の黒色インキ。十分な耐エッチング性がある。プリント配線板用オフセット印刷の利点は、1．銅面研磨しなくて可。2．銅箔面の凹凸に順応して印刷できる。3．写真法に比し劣らぬ精細度がある。4．生産性が極めて高い。5．工数・副資材が減るため安価になる。
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広く使われている写真食刻法は工数が多いので、これに代わる方法としてオフセット印刷法を約4ヶ月間で成功した。写真上はパラメトロンユニット板、下は6球スーパーヘテロダインラジオ用。オフセット印刷用の材料、インクをそのまま利用でき、工数と副資材が大幅に減少できる。親油面と親水面の製造と保守技術に苦労した。印刷機としては手動オフセット校正機で十分の量産ができ、プリント配線板の製法として優れている。
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電電公社電気通信研究所でパラメトロン電子交換機のモデルセットとパラメトロン計算機MUSASINO-1を製作した。写真上はプリント配線板、中ははんだ付け面、下は25個のパラメトロンを装着した完成ユニット。短期大量生産のため、オフセット印刷と噴流はんだ付け装置が活躍した。この計算機はアメリカのENIACより少し遅いが装置ダウンがないことが大きな特長であった。
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昭和初期の「円本」ブームのきっかけとなったのは、改造社刊行の『現代日本文学全集』である。表紙の装幀に使用された朱色の布クロスは、1926年に日本クロス工業（現・ダイニック）の京都工場が開発した国産初の本格的書籍用クロスである。製品名「アートベラム」シリーズの誕生により、ブッククロスの量産システムが完成した。
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19世紀の後半にフランス・パリで出版されたブック・バインディング・クロス（書籍装幀クロス）の製法技術書である。明治期京都に招聘された外国技術者の一人が残していったものだが、ダイニックの創業者・坂部三次は同書を読み解き、国産初のクロスを開発した。いわばわが国におけるクロス工業発祥の書である。
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日本クロス工業株式会社時代に国産の書籍装幀用のクロス製品を開発、製品群として整ったころに作成したサンプルブックである。英国のサンプルブックに模して、主として輸出用を意識したデザイン・構成になっている。
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わが国で初めてブッククロス（書籍装幀用クロス）の工業生産に成功した日本クロス工業株式会社（現・ダイニック）が、創業当初から戦前にかけて原反製品に使用していた商標ラベルの図柄である。
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1932年、日本クロス工業株式会社（現・ダイニック）は、イギリスから製造設備を導入、タイプライターリボンの工業生産を開始している。国産初の印字布というべき同製品は丸善の「オール イン ワン」の商標で発売された。
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パネロンは1956年、国産初の不織布をもたらした日本クロス工業株式会社（現・ダイニック）の商標である。当初は衣服の芯地の新素材として市場に受け入れられたが、「帯芯」はその代表的なもの。不織布による芯地はすべて「パネ芯」と呼ばれた。
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ステーフレックスは日本クロス工業株式会社（現・ダイニック）が英国のステーフレックス社と技術提携して、国産化に成功した織物ベースの衣料用接着芯地である。国産初の接着芯地ステーフレックスは日本のアパレル業界に縫製革命をもたらした。本品は発売当初のカットサンプルである。
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熱により収縮するラベル1枚で封印と表示の二役を兼ねる事ができ、表示部は粘着剤付きなので剥がれる事はない。また、フィルムは特殊遮光性を持ち薬液を紫外線から守ることができる。
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アンプルの直接表示と包装が1枚のラベルで可能。主な機能として1.使用直前まで完全遮光が可能。2.表示面積を広くする事が可能。3.緩衝性に優れ、アンプルの保護が可能、などがある。高速ラベル貼り機の使用で一貫ラインによる生産効率のアップに貢献できる。
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ラベルロールを2巻セットして1巻目ロールを使用中に予め2巻目ロールを自動接合状態にセットしておく事により、1巻目ロールの終了またはラベル脱落を検知した場合自動的に1巻目ロールの終端と2巻目ロールの先端を接合しラインの無停止化に貢献する。従来、ラベラーに必要とされたロール継ぎ作業に伴うラベラー停止時間を省き、精度の高い接合によりLot番号捺印ズレなどの不良発生をも防止する。
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GW-4K型機は饅頭などの丸物の商品を角型に包装する角折り包装機である。包装のメリットが消費者に受け入れられ、角折り包装機はいろいろと商品に合わせた対応と、操作性の追求などのシリーズ拡大により、8000台を越える納入実績がある。本資料は初期モデルの後半、昭和50年に製造され、その後の更新による下取り機で、参考までに残しておいたものである。
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KBF-10型機は、粉状、粒状の商品をピロー包装する縦型製袋充填機である。機能の簡素化と国産機としてのコンパクト性により、幅広い市場、あらゆる層のユーザーに評価され、高度成長期と合間って、飛躍的に製造され、その当時の我が国を代表する縦型製袋充填機である。本資料は昭和53年に製造され、その後の更新による下取り機で、参考までに残しておいたものである。
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本機は昭和38年頃から販売を開始した、当社の第一号シュリンクトンネルである。他社が海外のメーカーと技術提携して国産化したのに対し、最初から自社の考案で製品化された。熱風が均一に噴出されシュリンク包装の仕上がりが良好であったこと、故障が非常に少ないなどから、当時、多くのユーザーからの支持を受け、その後少しずつ改良を加えていき、昭和60年代頃まで製作された。
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高速包装技術を使用したチューインガムの自動包装機械の工程は、次の通りである。1.ガムの素地をホッパーに積み重ね、下から1枚ずつ取り出し所定寸法にカットされた銀紙とともに第1四ツ割へ送り込む。2.銀紙にて包装し、中ラベルホッパー下面に設けられた偏心ゴムローラーのフリクションにて中ラベルを取り出す。3.糊を線付けし第2四ツ割へ送り込み中ラベルを包装する。4.上下エレベータ集積にて、3、5、6枚集積する。5.外ラベルにティアテープが接着され、所定寸法にカットされた外ラベルが付けられる。6.第1、第2二ツ割をへて両サイドを耳折りしながらワックス糊付けする。7.上下を耳折りし取り出し後、加熱シール部において接着される。8.取り出し整列する。この機械は600枚/分包装のため、駆動系統はクランク、リンク組合わせ機構の連続動作になっていて、第1、第2四ツ割駆動はゼネバ機構の間欠駆動から成り立っている。さらに600回転の高速に対して剛性面、振動、負荷変動に充分耐える高度基本設計が施されている。
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ロール状箔を連続打ち抜きして、成形されたキャップ状アルミ箔をプラスチックボトル口部にキャッピングし、ヒーターにてシールする装置。
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高能力自動機として、国産初となる紙容器成形液体充填機。紙容器（屋根型紙パック）を成形し、充填・シールする機械。この機械の開発以降、より高能力な機械へと進化を遂げ、現在の主力機の原型となる。
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昭和28年6月に発売した一升壜用の壜洗機。当時、中小の酒造・醸造メーカーの壜洗い作業は手洗いなどの原始的な方法であり、大変辛い作業であった。この機械の開発により、洗壜作業の効率化と軽化業化に大きく貢献した。特徴は、2本の壜の内外を同時に洗浄できる。中洗ブラシが壜内に入って拡がり、壜の内壁に沿って回転することにより、確実な洗壜が可能。濡れずに作業ができるなどである。
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