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「MX型デスクシステム」は本格的な情報化社会の到来に向けてOA機器の配線機能を組み込んだ執務用デスクとして1989年に当社より発売。天板後部に、本格的な配線ダクトを設け増加するOA機器の配線に柔軟に対応したデスクシステムとして発売から14年たった現在も基本的なスペックは変わる事なく、主力商品として発売中のロングライフ商品。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
「インテグレーテッドパネルシステム」は高強度のパネルシステムである。コアをスチールの表面材（厚さt0.5mm/t0.4mm)ではさんで接着した剛性の高い一体パネルを高強度の連結方式で連結している。このパネルシステムにブラケットで天板を取付け、中間脚のないデスクも実現した。
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一般オフィスで用いるフリーアクセスフロア（二重床）として、国内で最初に発売したもの。現在のように多量の配線ではなく、数本程度のケーブルを収容して、オフィス床面をすっきりさせることを意図した商品。樹脂成形品のベースとタイルカーペットを一体にして、当時、Pタイル一辺倒であった、オフィス環境の向上を目指した。
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「ミュージアムケース」は、文化財や美術品など展示物の鑑賞のための展示性能と、展示物を保護するための保存性能の両面を追求し、博物館や美術館向けの本格的展示ケースとして1988年5月当社がメーカーとして初めて規格化した。特にそれまでの内装工事の一貫としての造作家具的ケースや、一般陳列用ショーケースの改造型では極めて困難であった安定的保存性能の構築を実現した技術は、現在の当社展示ケースのベースになっている。
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1981年に輸入により始まった椅子付き・電動の移動観覧席はその後国産化を経て日本独自の発達を遂げ、世界に例のない屋外用電動移動観覧席や、赤外線誘導による制御装置などを生み出した。1999年に発売されたエルテックチェアーは折畳み構造でありながら劇場用椅子並みの質感と座り心地を備え、移動観覧席の導入範囲を広げて各種ホールの運営効率を向上させた。
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「デスコン」は、OA機器とオフィス環境の融合をコンセプトに、事務机にコンピュータを組み込んだ初のワークステーションである。天板部分に15インチのプラズマディスプレイ、中央引出しにキーボードとマウス、袖引き出し部にCPUを装備。ディスプレイはボタン1つでせり上り、中央引き出しは開けるとそのままキーボード台として使用できる、画期的な製品である。
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1950年代の初めに製造されたメカベンダーである。折り曲げから抜きものまでの作業に広く使われた。油圧プレスブレーキより、より強い剛性を持ち、現在も使用されている機械である。
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1951年頃より製造されたポンチング・プレス機である。スクエアシャーとともに日本各地の需要家に愛された商品。当商品をモデルに同様のポンチング・プレスが作られる様になる。
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1951年より製造し、我国の戦後の経済復興に寄与した初期スケアーシャーである。我国の復興期に、需要家からの要望を受け改良につぐ改良を重ねて次世代のスケアーシャーの原型を成す製品である。今でも、地方の需要家の中には、本機を使用されている方も有る。
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板幅に関係なく、送り切りにて切断可能。特に、当モデルは、厚板専用のシャーである。すでに生産は中止され、国内ではほとんど見なくなったギャップシャーである。
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高速切断のシャーとして我国を代表するシャーリングである。一分間に120回以上の切断を可能にした。さらに、パイリング装置を備えており、大量切断を要望される需要家に広く愛されている。すでに500台以上を出荷し、現在東南アジアからの引き合いも出て来た商品である。
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全自動シャーとして現在大変注目を集めているシャーである。母材の供給から製品のパイリングまですべてを自動で行う。国内外を問わず、コイルセンターやシャーリング専業のお客様からのご依頼がふえている商品である。
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当該機は、AST-620（板厚6.5mmで幅2050mm対応）である。A4という機種を一段進化させ、油圧板押えによる高精度切断を実現させた。現在のスクエアーシャーの代表作である。
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AST-1320が当機である。13mmの厚さで、2060mmの鋼板を切断可能な機種であり、板押えは、強力な油圧板押えである。当該機も、メカニカルシャーであり、高速切断を可能としている。
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王冠製造自動プレスの国産1号機。ビールビンの王冠を製造する設備で、王冠と印刷したシート鋼板を精度良く定ピッチで送り、多列取りで抜き絞りする機械。輸入機の性能を大幅に上回るもので、キリンビールを皮切りに国内ビール会社各社に納入された。
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通産省の要請を受けて開発された国産1号機。ベッド、テーブル、フレームガイドのいずれもが、1.5〜2mにつき0.02mm以内の平行度、真直度が要求された。日本精機学会明石賞を受賞したこの1号機は日立製作所亀戸工場に納入された。これ以降自動プレスが広く普及し、我国のモータ生産に大きく貢献した。
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ドイツ・シュラー社とのライセンスによる国産1号機。これに続き我国の有力プレスメーカーが相次いで海外メーカーとの技術提携に踏み切り、プレス加工の自動化のうち多種中小量生産に適したトランスファープレスの採用が、自動車、電機の両業を中心に急ピッチで広がり、日本におけるトランスファープレス時代の幕開けとなった。
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世界レベル大型トランスファープレスの国産1号機。加圧能力2500tf、9工程、15～26spmの仕様は、第3次機械工業振興臨時措置法に基づく技術振興計画の目標値、2000tf以上、6工程、12～20spmを大幅に上回るもので、この年の「日刊工業新聞社“10大新製品賞”」に選ばれた。世界レベルを実現したこの機械は曙ブレーキ工業殿に納入された。
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国産初の工業用ロボットで、中小型プレスにおけるワークのローディング、アンローディング作業を行わせるもので、プレスのオペレータにとって危険かつ単純な作業を自動化・機械化する、長年懸案のユメを実現した画期的な技術であった。このロボットは長年東京上野の国立科学博物館に展示され、ロボット時代の幕開けとして広く紹介された。
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国産初の堅型帯鋸盤（コンターマシン）。帯鋸盤とは、エンドレス状になった帯状の鋸刃を回転させて金属材料を切断する機械のこと。O-16は鋸刃が縦方向に回転し、主に金型用の金属材料の切断に使用された。鋸刃の幅が狭く、曲線切りができるためコンター（輪郭曲線切り）マシンと呼ばれる。
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国産初の横型帯鋸盤（カットオフマシン）。帯鋸盤とは、エンドレス状になった帯状の鋸刃を回転させて金属材料を切断する機械のこと。C-225は鋸刃が水平方向に回転し、棒材、角材、形鋼などの切断（カットオフ）に使用された。その後製作される様々なタイプの帯鋸盤の基礎となった機械である。
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世界初のブリッジ構造NCタレットパンチプレス。ブリッジ構造のフレームに多数の金型を搭載したタレットを装備し、材料の動きとタレットの回転をNCが制御することによって多種多様な穴あけを高速・高精度に、しかも人手を介さずに自動で行う。LYRA-555の登場により、板金加工はこれまでの手作業というイメージを払拭し、多品種少量生産に高速・高精度・低コストで対応するという革命をもたらした。
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日本で初めて商品化された金属切断用のCO2レーザー加工機。従来、板金加工では定形の穴以外の加工はパンチング金型による追い抜き加工が行われていたが、継ぎ目取りなどの後工程が必要であった。レーザー加工機はどんな自由曲線でも切断でき、しかも継ぎ目無しの加工が可能となり、その後の板金加工に多大な影響を与えた。
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NCタレットパンチプレスとレーザー加工機を一体化させた複合加工機。丸、四角といった定形の穴あけ加工をNCタレットパンチプレスで、それ以外の非定形の切断加工をレーザーで行う。それぞれ別々の機械で加工していたものを1台に集約することができ、生産性の向上と省力化をもたらした。
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NCタレットパンチプレスに、1.静かで速い加工、2.成形加工、3.多工程化、といったテーマを付加した機械。材料を打ち抜く時のみストロークを遅くし、それ以外を早くすることで低騒音と生産性の問題をクリア。さらに新たに開発した油圧制御のPHNCによって多彩な成形加工を実現。タッピング装置の装着とともに、穴あけ加工機としてのNCタレットパンチプレスをマルチマシンまでに高めた。
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板金加工において穴あけ、切断は早くから自動化が進んでいたが、曲げ加工はその三次元形状のために技術的に難易度が高く遅れていた。BM-100はそんな業界に自動化と作業者の安全化をもたらすシステムとして開発された。システムは、5軸制御の多関節ロボットにベンディングマシン、6軸制御の自動搬入搬出装置で構成。その動作プログラムは、オフラインで作成されるソフトの機能で曲げ加工の自動化を実現した。
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板金加工の中で最も難しいとされる曲げ加工の作業を簡素化させ、生産効率を飛躍的に向上させるネットワーク化を実現したベンディングマシン。ネットワークを通じ、CAD/CAMから直接あるいはサーバーのデータを逐次呼び出すことで曲げ加工ができる。これにより加工時間の短縮、加工不良の減少、データの共有化による技術伝承といった、この業界が悩む三つのキーワードの解消につながった。
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薄板の高品位・超高速加工から厚板の全域安定加工を行う、フライングオプティクス方式のレーザー加工機。NCガス圧制御システム、クイックアプローチ軽量高剛性ヘッド、非接触倣いセンサーなどを標準装備し、吸振性鋳物構造フレームが、軸移動する際に発生する振動を吸収し、高速加工時でも高精度な加工を実現した。
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従来の複合加工機をさらに進化させ、NCタレットパンチプレスの駆動源にACサーボモーターを採用。従来機に比べ、油量の消費を90％、電力消費を50％、冷却水を40％、加工時に発生する粉塵を50％削減したほか、このクラス最小の設置スペースで済む設計が施されている。プレス能力は200kN { 20tonf } 、レーザーの最大出力は3kw。
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超薄板（0.1mm）から2.3mmまでの板厚に対応する超高精度電子部品対応機。±30μの加工精度は従来のプレス加工に匹敵するため、プレス金型が不要となり、商品の開発期間の大幅な短縮をもたらした。NCプログラムとパンチング金型による加工なので、急な設計変更や変種変量の生産体制に柔軟に対応できるようになった。
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板金加工に必要な「切断・成形・タップ・曲げ」の機能を、1台の機械内に集約した工程統合型システム。「切断」を行う縦型レーザー加工エリアとそれ以外を行うベンディングロボットエリアによって構成され、“クラスタ工法”で加工する。材料をまずパーツクラスタと呼ぶ小さなブランク材に切り分け、1枚のパーツクラスタ上に複数個の製品を効率よく配置し、ミクロジョイントでつなげた状態で切断から曲げまでの一連の加工を行う。
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双方向ピストンポンプとACサーボモーターの組み合わせにより、油量・圧力・方向を自動的にコントロールするハイブリッド・ドライブ・システムを搭載。応答性に優れ、加工テーブルをミクロン単位で微細送りができるため、高精度の曲げ加工が可能。同時に、エネルギーロスと作動油の無駄を極力抑えた省エネ＆環境適応設計とした。また高速ネットワーク対応AMNCIIを搭載し、NC角度計算式も一新した。
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超薄板（0.1～0.3mm）の板金製品を超高精度に加工。電子部品の開発試作の分野で、従来のエッチング、ワイヤカット、プレス加工に代わる加工として注目を浴び、加工時間の大幅な短縮を実現した。NCプログラムとパンチング金型による打ち抜き（追い抜き）で、±10μの加工精度をクリアし、同時に成形加工までこなす。
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世界初の大型三次元トランスファプレス。本機の出現で自動車他パネルの中・小型品の生産性が大幅に飛躍し、カーメーカーの圧造工場の設備構成、作業者配置が大きく変った。このトランスファプレスの評価が日本のみならず世界の各カーメーカーに競ってトランスファプレスを導入させるきっかけとなった。
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スライド、ベッドの形状を円形とし、クラウンとベッドを繋ぐアプライトを機体中央に配し、それをガイドにスライドを昇降させるユニークなトランスファプレス。金型は放射状に配置され、リング状のフィードバーに設けたグリップフィンガーあるいはバキュームカップにより時計回りにワークが搬送される。また、ブランク材投入と製品搬出は同一方向にする事が可能である。
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絞り工程を従来の複動プレスで成形して品質向上を図ると共に、三次元トランスファプレスの省人、生産性を活かした世界初のコンビネーションライン。複動プレスで絞られたパネルはトランスファプレスの前工程に位置するターンオーバ装置で反転された後トランスファプレスに送られ最終製品に仕上げられる。
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クッション絞りによる成形しか出来なかった従来型三次元トランスファプレスにパネル品質向上を図るため、複動工程を組み込んだもの。世界初の複動工程付三次元トランスファプレスである。このトランスファプレスの出現により自動車用パネルの大部分がトランスファプレスで生産可能となり大きく生産性向上に寄与した。
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世界初のクロスバーカップフィードトランスファプレス。自動車用パネルの点数減による大型化に伴い従来の大型三次元トランスファプレスでは生産出来ない一体型サイドパネルの高生産を実現した。併せて2部品同時生産も可能となり、中型パネルも含め圧造工場の生産性が飛躍的に向上した。現在は国内外の主なカーメーカーのメイン設備として活躍している。
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プレスのスライド昇降をリンク駆動とし、オイルパン等の深絞り製品をトランスファ送りにて連続成形可能としている。また、各種の設定データを記憶し、金型交換時に自動的に設定値に変換できる自動データ設定装置を備えている。
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オールACサーボモータ駆動式トランスファ装置付10000KNトランスファプレス。1990年より生産。トランスファ装置は、従来の機械カム駆動式に比べ構造がシンプルで故障が少ないうえ、汎用性が高く使い易い。今日のトランスファ装置は全てACサーボモータ駆動式になっている。
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20000KN×1台、10000KN×3台の4台構成。乗用車のサイドパネルやルーフ、ドアー等の大物部品の成形用プレスライン。洗浄装置付ディスタックシートフィーダを備え、材料投入、プレス間搬送に大型ロボットを使用しており、製品品質の向上と生産性、段取性のアップを実現している。
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世界で初めて駆動源にリニアモータを採用した三次元トランスファ装置を開発。ACサーボモータ駆動のトランスファ装置は回転運動を直線運動に変換するためのラック・ピニオンやボールネジが必要不可欠であった。直線運動をおこなうリニアモータを採用することで、ラック・ピニオン、ボールネジが不要となり、構造の簡素化とコンパクト化が可能な上、保全性の向上、省エネ化を実現した。
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加圧能力25000KN、ストローク数10～30spmの大型高速トランスファプレス。ACサーボモータ駆動式のトランスファ装置は製品形状、大きさに応じ最適な搬送ができる様に工夫されている。また、テーラードブランク材対応や二枚同時供給できる最新のディスタックフィーダおよび生産管理装置、保全支援システムを装備し、高速化とあいまって生産効率を飛躍的に高めている。
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ACサーボモータ駆動のトランスファ装置を備え、三次元作動でのフィンガー搬送の他にCCFT方式での搬送ができるため、バキュームカップを使って異板厚の異部品を同時搬送しながら同時成形ができる。材料はプレス側面に設けられた2台のコイルフィーダでおこなっている。
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本機は、大阪府立工業奨励館が、東大阪市、堺市を中心とした近畿圏はもとより、高知県、岐阜県、新潟県に点在する工具生産メーカーのシステム開発パイロットプラントとして、堺分室に設置したものである。その研究開発を通じ、工具生産業の近代化促進に多大な貢献をした。能力：1600トン、メカニカル自動送り装置付。なお本機はその役割を果たし、その後、タイ国に輸出された。
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小島鉄工所が明治18年に製作し、「野田醤油」に納入したプレスが国産水圧プレスの1号機と言われている。高崎市の「岡醤油」に残されていた同型のプレスを平成15年3月に小島鉄工所が引き取り、保存している。しょうゆを搾る目的で使用され、引き戻しシリンダーの代わりにラック・ピニオンで動く錘が使われているのが特徴である。
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群馬県太田市の「中島飛行機」で使用されていた米国製の2000T油圧成形プレスを軍の許可を得て解体、スケッチし、当社のほか2社が昭和15年に複製したものが国産油圧プレスの1号機と言われている。飛行機のボディーの成型のために使用されていた。駆動源となる油圧ポンプは川崎重工が開発したものが使われた。
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昭和15年に製作し、北海道の「日本製鋼所」に納入した鍛造プレスが国産大型鍛造プレスの1号機と言われている。当時の大型鍛造プレスはほとんどがドイツから輸入されており、国産化は画期的なことであった。砲身の鍛造用として使用され、水圧の三連式ポンプが使われた。
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本機は駆動源に水圧を用いた加圧能力300トン、ストローク長さ630mmの鍛造用プレスとして製造された。当時としては大きな能力のプレスは水圧を動力としたプレスが盛んに作られた。本機は自家用として鍛造工場に設置され、主として建設機械の足回り部品の鍛造に使用され、1994年まで稼働していた。
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昭和30年代頃までは、製品の金型への投入および取出しは、人手によるマニュアル生産が主体であった。その後、プレス機械を一台ずつ連続して並べ、その間を自動搬送するタンデムラインが採用され、プレス作業のオートメーション化が図られた。本機は電気制御による同期運転を可能とさせたフルオートメーションラインである。
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