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電気・油圧パルスモータと代数演算方式の2つの技術を基本に開発された日本で最初の連続切削用オープンNC。機械からのフィードバックが不要であり、これ以降日本ではオープンループが主流になった。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
電気パルスモータの精度と、油圧モータのパワーを併せ持つモータ。入力パルス信号の数と周波数で回転角度と回転速度を正確に制御でき、他のサーボ機構と比較して工作機械との結合および調整が極めて容易であったため、NC工作機械の普及に大いに貢献した。
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高速高精度でネジ穴加工ができるNC工作機械。主軸一回転につきネジ山一ピッチのシンクロ送りを実現した業界初の機種。（1）XYZ軸とアームレスATCを装備、（2）全軸ACサーボモータを搭載、（3）対話型プログラム方式。部品加工の穴開・タップ工程の生産性を飛躍的に向上させた機種。
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航空・宇宙・電子関連部品、金型などの超高速高能率高品位加工を目的に開発。工作機械業界の超高速機の先駆者となった立型マシニングセンタ。特に、新開発の巻線切換方式ビルトインモータによる2万、オプションの3万、4万回転主軸は、アルミの超高速加工に威力を発揮。新開発NCによる高速加工時の高精度化との相乗効果で、従来比3倍以上の加工効率向上を実現。当時困難とされていた焼入鋼切削も、この機械で実現可能となった
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横形を主体としたマシニングセンタの導入期に開発された、立形マシニングセンタは日本のみならず世界の工作機械業界のパイオニアとなった。横形に比べて低価格を可能にしたことを背景に、立形マシニングセンタに適した加工部品は航空機や電子部品をはじめ精密金型加工など広範囲な分野に渡ることが顕在化した。これらのニーズに応えるべく邁進した結果、不動の地位を築くと共に、世界における日本の工作機械業界発展に貢献。
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ミクロマンは日本で最初の自動定寸プログラム制御自動立フライス盤で、生産現場の省力化革新に旋風を巻き起こした。特徴として前後、左右、上下の3方向に0.02mm以内の高精度停止を可能にし、主軸回転数や送り速度の変換をプログラム制御する事である。多種少量精密部品の高精度加工や従来の手動機に比べて3～5倍生産性向上して、省力化革新の基盤を築くと共に、次期数値制御工作機械化への橋渡し的役割を果たした。
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当社発展の原動力になった高速精密旋盤。会社設立後、10年目より工作機械の製造を開始し、2年後の1960年から輸出を開始する。国内では後発メーカーながら、海外において高い評価を得たことが、発展の礎となった。NC旋盤が開発されてからも、長い間生産が続けられ、超ロングセラーの機械となった。
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当社が初めて開発したNC（数値制御）付旋盤。当時はNCが別置タイプだった。当時は各メーカーが自社内にNCスクールを開講し、ユーザー社員を呼び寄せて学習させる事が流行したが、当社は機械と共に自社の若い社員を国内・海外のユーザー工場に派遣して、長期出張指導をすると共にユーザーニーズを集める努力をした。
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本体とNC装置とが一体となった機電一体型のコンパクトなライン化対応機。9年間に渡り約2500台の販売を達成。当社のNC旋盤のベースとなり、現在もSLシリーズとして基本設計が受け継がれている。ブロックビルトタイプで各種周辺機器を取りつけることにより自動化ラインに容易に対応することが可となった。
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1981年に立形マシニングセンタを発表後時代のニーズであったコストパフォーマンスの高いコンパクトな立形マシニングセンタとして開発。1984年に発表後、爆発的な販売を記録し、8年間で4700台を達成した。このコンパクトでコストパフォーマンスの高いマシニングセンタが、業界標準となり、他社も同様な製品の開発を始めるに至った。
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多品種少量生産のスタイルに先駆け、必要なときに、必要なものを、必要なだけ生産できる合理的、効率的なFAシステム対応機として発売。“くし刃形タレット”という独創的な方法により、生産性、加工精度の高さ、段取り替えの合理化を図った。当時のFAシステムブームに乗り、10年間に渡りユーザーの支持を受けた。
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弊社初の記念すべき量産数制御ボール盤である。本格的な高剛性箱型構造ベッド、コラム、主軸頭を採用し、後にこの構造が立形マシニングセンタの基本形となった。Z軸制御は高価な数値制御ではなく、リミットスイッチによる電気制御とした。タップ加工の戻りは高速にすること、ドリル加工の長い切粉対策として送りを断続的に制御するなどの工夫がされた。
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この枝型ボール盤はアメリカで習得した技術をもとに国産化に成功したものである。このボール盤がおそらくわが国の工作機械の外国技術導入第一号であったと思われる。これは画期的な出来事であったと思われる。また、この枝型ボール盤は、ボール盤の標準的な形となり、近年まで製作された。
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弊社のNC第一号である。現在のファナック当時の富士通と共同で開発し、山梨大学に納入した。数値制御によるボール盤では我国の第一号機ではないかと推測する。翌年には小径微細加工機の原点となる数値制御PCB穴開機SS-55へと発展した。
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ベルトフィルターとして、純国産第1号機の連続真空ろ過機。独創的な機構を随所に採用し、運転維持管理の大幅な向上を実現したことにより、あらゆる分野で採用され、これまでに3000台以上の納入実績がある。
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全室同時開閉板、全室単独ろ布走行方式の採用により、高効率脱水を可能にした全自動フィルタープレス。1972年の開発以来、現在までに1000台以上の納入実績がある。
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圧入圧力一定制御による汚泥の加圧供給と画期的な外筒回転スクリーン機構により、能力の向上を図った連続加圧脱水機。1990年の開発以来、省エネ・コンパクトにより、国内外において環境に配慮した次世代型高性能脱水機の評価を得ている。平成13年度優秀省エネルギー機器日本機械工業連合会会長賞を受賞。
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空気中の酸素と電気によって製造されるオゾンガスを用いて、室内を殺菌する装置である。オゾンガスでは初めて殺菌装置としての薬事承認を取得した。オゾンガス室内殺菌装置は、従来の殺菌手段と比較して、前処理・後処理が不要、低ランニングコストという利点があり、発売以来病院や介護福祉の分野で利用されている。
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陽イオン交換樹脂と陰イオン交換を一つの樹脂塔に混合して入れた日本初の大型「モノベット式純水製造装置」（600m3/h）を昭和電工川崎工場に納入。
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従来のイオン交換樹脂による純水製造装置は一定のサイクルで樹脂の再生のために採水を止める必要があった。大型景気を背景に大量生産時代に対応するために旭化成工業と世界初の移動式大型イオン交換装置を完成。
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アメリカ・グレーバー社より技術導入し粉末樹脂をフィルターに付着させ、ろ過脱塩を行うもの。広く原子力発電所の復水ろ過脱塩装置、原子炉水浄化装置、燃料プール水浄化装置に利用されている。
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超臨界圧ボイラの給水にph調整用のアンモニア水を添加している。この復水中のアンモニアをそのまま処理水に残し、他の不純物や有害イオンを除去する装置で、その1号機を東北電力新仙台火力発電所に納入。
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産業排水処理装置で、河川の小石の代わりに充填材を詰め底部から処理する排水と空気を送り、充填材の表面に生息する微生物に排水中の有機物を分解させるものである。
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水道水源や井戸水から発がん性の疑いのある有機塩素系化学物質（トリクロロエチレンなど）が検出され社会問題となる。日本で初めてこの有機塩素系化学物質を除去するために水と空気を接触させて水から汚染物を除去するアクアストリームを開発。
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内径が1mm以下の中空糸のろ過膜を利用した復水中空糸フィルタを膜モジュールメーカーと開発し東京電力福島第一原子力発電所4号機に第1号機を納入。
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排水規制の強化を受けて処理装置の高性能化が求められ、超高速ろ過装置（FIBAX）を開発、従来のろ過装置がろ過材に砂、アンスラサイトなど粒状の充填材を使用したのに対し、FIBAXは特殊長繊維を使用し、高速通水を可能とした。
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従来のクロマト分離は分離対象を二つの成分に分けるものであった。これを一回の分離操作で三つ以上の成分に分けることができる擬似移動層式多成分分離装置を開発。
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揮発性のある有機溶剤で地下水や土壌が汚染された場合、土壌ガスを分析することにより汚染の広がりを推定する方法。土壌ガスをボーリングで採取し、吸着、熱脱離、ガスクロマトにて分析。
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アメリカのモダー社より超臨界水を用いた難分解性の有機塩素系化学物質を分解処理する超臨界水酸化技術を導入し、NEDO「難分解性有害化学物質処理技術」プロジェクトに参画し、日本初のモデルプラントを完成した実装置は半導体メーカーの排水処理に採用。
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2002年に東京大学の小柴教授がニュートリノ観測でノーベル物理学賞を受賞したが、この観測には多量の超純水が使用されているスーパーカミオカンデに納入された超純水装置。
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生物難分解性物質に起因するCOD成分、色度の除去システム。システムの特徴は、前段処理として酸性条件下での凝集処理を実施し、後段でOHラジカルによる酸化分解を行うことで、従来の活性炭吸着法、オゾン酸化法等と比較し、低イニシャルコスト、低ランニングコストを可能とした。
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活性汚泥施設での大きなトラブルである汚泥の沈降不良現象（バルキング）を速効的かつ根本的に解消する薬剤。排水処理に寄与する微生物への影響は無く、バルキングの原因微生物である糸状性細菌を選択的に溶菌、増殖抑制することで、簡便・確実にバルキングの抑制を可能とした。
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高速で増殖する微生物に適した生育環境を制御することで、BOD除去速度が従来の標準活性汚泥法と比較して30倍を可能としたシステム。活性汚泥設備の新設、既設改造を問わず省スペース化、低コスト化を実現。
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産業排水を処理する活性汚泥施設での最大の問題である余剰汚泥の発生を消滅・削減するシステム。環境に安全な薬剤「オーデメルト」を適用し、活性汚泥中バクテリアの細胞壁を可溶化、細胞質の低分子化を行わせる事で余剰汚泥の減容を可能とした。
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下水汚泥を濃縮する立形遠心濃縮機。回転するバスケットに汚泥を投入し、遠心力で汚泥を固液分離・濃縮する。旧建設省土木研究所と共同研究を行い開発に至った濃縮機。下水汚泥の濃縮性の悪化に伴い、以後下水処理場への遠心濃縮機の導入が進み、新しい市場を形成することとなった。
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汚泥を酸素雰囲気で加圧・加熱（170℃以下）することにより汚泥の脱水性を高めるシステムである。汚泥の脱水性を阻害しているコロイド皮膜を破る合法的な方法で、凝集剤を使用せずに低含水率（50～55％）の脱水汚泥を得ることができる。熱変性を受けた汚泥は40～50％可溶化され、分離液となる。得られた分離液はメタン発酵によるエネルギー回収が可能となる。
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都市ごみや下水汚泥などの廃棄物を高温で溶融し副生物を資源として使えるようにする資源化設備。多種の廃棄物に適用できる溶融炉として世界で初めて製品化、資源循環型社会構築への技術的な道筋をつけた。1975年開発開始、1988年富山県二上浄化センター納入炉では補助燃料を使わない自然溶融を達成し省資源に貢献。また香川県豊島の不法投棄廃棄物処理にも本溶融炉が採用されている。
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特殊多孔質セラミック担体を洗浄塔に充てんして、その担体に固定化された微生物を溶解・吸着・酸化分解する生物脱臭法である。硫化水素やメチルメルカプタンなどのイオウ系臭気、アンモニアなどの窒素系とも除去できる。多孔質セラミック担体を使用するため、設置スペースがコンパクト。運転・維持管理も容易である。他の脱臭方法よりランニングコストが低廉なことが大きな魅力である。
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下水や工場廃水の膜処理法向けに開発された浸漬型有機平膜装置。膜処理法は排水中の汚濁物質を微生物（活性汚泥）で分解し、処理水を膜装置で分離する方法。膜処理法は沈殿槽が不要となるほかに汚水処理槽も小さくなりコンパクトな処理施設が可能で、処理水は非常に清澄なためトイレ洗浄などの中水に再利用できる。従来の膜分離装置に比べて、価格、運転および維持管理方法が大幅に改善された。
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ジャケット付パイプ内に伝熱面を掻取る羽根を取付けた回転軸をもつ熱交換機（Aユニット型）と多数のピンがついた混練機（Bユニット型）を初めて国産化した。粘性物の加熱殺菌冷却及び混合・混練に効果があり、A・Bユニットを組合せて装置化することにより、マーガリン、ショートニング、シュークリーム、キャンディ、更に化粧クリーム等の全密閉連続製造装置の国産第一号機となった。
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化学プラントの薬液注入に比例定量のポンプが必要になり開発を依頼され、中央のクランクで左右のプランジャーを動かし、プランジャーのストロークの可変機構をつけた比例定量ポンプ国産一号機を開発した。その後米国ミルトンロイ社製ポンプと競合し、ストローク可変機構等の改善を行い比例定量ポンプの国産品として広く使用された。本ポンプ・タンク・計器・計装盤・配管を装置化してボイラー薬注装置の国産一号機が1960年（昭和35年）に完成した。
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高圧水をノズルから噴射して汚れ等を落とす洗浄装置である。3連型高圧プランジャーポンプ、ホース、ノズル、リール類を移動可能の台車に装着した。国産一号機として、噴射量3M3/Hr、噴射圧力250kg/cm2のクリーニングジェッターを旧日本合成ゴム四日市工場の建設現場用に納入した。以後汎用機としてジェットクリーナーを開発された。
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ジャケット付重合反応槽で攪拌軸にリボン状攪拌翼を取付けその周辺に伝熱面を掻取る羽根を取付けることによって攪拌及び熱交換性能を飛躍的に高めた国産第一号機である。特に高粘性体の熱交、攪拌を伴う重合反応では反応時間の短縮、均質化がはかれた。シリコン系の重合等で500万CPの高粘性、又スラリー系のものに有効である。
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