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鉄道車輪の踏面・フランジ面の加工のため、タレット型2ヘッド刃物台を備え、輪軸の転入から芯出し、チャッキング、計測、切削、アンチャッキング、転出までの一連の動作を自動で効率的に行う省力・自動化指向のCNC制御床上車輪旋盤。他にPWL-1150Nタイプがある。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
鉄道用輪軸に取付けられているブレーキディスク加工のため、ラム型2ヘッド刃物台を備え、輪軸の転出入装置や輪軸自動クランプ装置、芯出し装置、ブレーキディスク面の計測装置を装備した高効率加工機。
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自動車用クランクシャフトのフィレット部に圧力を加えたロールを押し付け、クランク軸の金属寿命を向上させるディープロール盤をドイツのヘーゲンシャイト社と技術提携し国産化した。クランクシャフトの回転角によって圧力を変化させ、金属疲労に対する強度を高める箇所を自由に選択できる機能を持っており、クランクシャフトの小型化が可能になる。
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株式会社ナノテムとの技術開発協力により、サファイア基板、ガラスハードディスク基板、シリコンウエハー、石英ガラス基板、超硬合金基板、アルミ基板などを加工対象とした研削盤で、加工面に作用する研削力を一定に保つことによってワークに対するダメージを最小にすることが可能。また砥石の切れ味を感知してドレスタイミングを知ることができ、無駄のないプロセス構築ができる。
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立旋盤加工の対象となる中・大物複雑形状部品の高生産性ニーズに対応した機械で、X・Y・Zの直線制御と新たに開発した割出し制御可能な工具主軸（B）とテーブル割出し（C）の5軸制御として複合機能を強化、工程集約と生産性を高めたテーブル直径1100mmの立型ターニングセンタ。
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太平洋戦争時、日本の戦時輸送力強化を狙った政府の製作命令に基づき開発。1943年（昭和18年）に完成した。運輸通信省鉄道総局の厳しい検査と総合運転試験に全点優良の判定を得た。現在は日本工業大学工業技術博物館に展示されている。
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1950年に工作機械製造を再開した当社が「世界で最高の性能を持つ立旋盤」を目指して開発し、1957年に完成したのが立タレット旋盤VT2-10型で、大馬力の主軸を持ち、大径円錐コロ軸受や電磁クラッチによる16段変速機構、集中ペンダント操作盤などを採用して当時としては画期的なものであった。そのため構成部品は日本では製作されていないものも多くあった。他にシリーズとしてVT2-14型がある。
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極めて大きな剛性と高精度を有し、強力切削により高い生産性を発揮できるテーブル直径2Mの門型構造立旋盤。テーブルの直径に対してスイング、切削高さ、テーブル回転数、テーブル軸受構造、刃物台の型式などを加工条件に合せて仕様を選択できる。その後モデルチェンジにより型式をTMDと改め、テーブル直径7M、スイング8.5Mまで各種サイズを製作。また近年の数値制御機としても安定した性能が得られる。
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テーブル直径1.5M、スイング3Mの単柱片持クロスレール型で、コラムの移動によりスイングの拡張ができ、テーブル直径に比べ大きな加工能力を持っている。安定性のある頑丈な構造で強力切削と高精度な加工ができ、すぐれた操作性で生産性の向上が図れる。その後テーブル直径6M、スイング13Mまでの各種サイズを開発し、近年は数値制御装置を付加して自動運転が可能となっている。
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当時好評を博していたVT2型に、富士通信機製造（現ファナック）の連続切削用オープンループ数値制御（NC）装置207Aの1号機を搭載してVT5-14型と命名した。このわが国初のNC立旋盤は、1962年に大阪で開催された第1回日本国際工作機械見本市に出品し衆目を集めた。以後NC機についてはNCT1-12V及び16V、NC装置として自社製OMCON、DAPなどを開発した。
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海外技術の摂取に積極的に取組み、フランスのベルチェ社との技術提携により、NC付立型研削盤を導入した。これにより加工・組立ともにサブミクロンの精度を実現する技能を体得し、その後のNC機の精度・性能の向上に役立てた。テーブルサイズ1Mから2Mまでのシリーズとなっている。
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TM2シリーズをさらにパワフル・ハイスピード・ヘビィーデューディーをコンセプトにOMegaシリーズとしてモデルチェンジする。旋削外径・テーブル回転力と回転速度・切削力などの基本性能の大幅な向上と切屑・切削液の飛散を防止した環境対策及び液晶表示やインバータ制御油圧ユニットをはじめとする多くの省エネ対策を付加。立旋盤・ターニングセンタともテーブルサイズ0.9Mから2.5Mまでのシリーズとなっている。
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技術の革新や変化に顕著な役割：大正時代の初期、小型旋盤では評判の高かった、セバスチャン社（米）の機械をモデルに改良を加え製品化した普及型旋盤。当時の市場ニーズを先取りし、中空主軸は太短く剛性を持たせ、刃物台はタレット型の便利さを備え、高速度鋼工具の全盛時（周速：10～30m/min）、2千台を生産販売したベストセラー機。
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「ものづくり」の理念：1924年、29年作成の大隈鐵工所製品カタログが保存されている。その冒頭には、メーカーとしての責任、品質に対する気概、そして自社技術や製品に対する自信・愛着が躍動している。そこには、ものづくりへの情熱、哲学とも言うべき物言への処し方、人材や顧客への考え方などが明示されており、今でも立派に通用する教訓といえる。
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技術の革新や変化に顕著な役割：1940年、政府の発令した「総動員試験研究命令」により製作されたもの。ランジス社（米）の研削盤をモデルに製品化し、1945年までに500台を生産販売したベストセラー機で、戦後の研削盤生産の基礎となった機種。円筒研削以外に内面・平面研削もでき、手動と自動トラバース（油圧）の切り換えが可能。
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技術の革新や変化に顕著な役割：1943年、政府の試作命令により航空機部品の高精度・高速加工に取組む戦時形旋盤を試作する過程で開発された基礎技術で、当時としては画期的な精度を実現した。その後も実験・改良が重ねられ、戦後は研削盤にも搭載され、鏡面加工が可能な「大隈式非真円平軸受」として現在も生産されている。1958年、「第5回大河内記念技術賞」を受賞。
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技術の革新や変化に顕著な役割：1958年、それまでのイメージを一新する性能と操作性を持ったラジアルボール盤を開発した。高い剛性を有し、治具ボーラなみの精密穴開け加工と高速加工を実現し、作業中に次の切削条件のプリセットが可能な生産性の高い機械で、高度成長の時代ニーズに応えて、3千台を超える製品を市場に供給した。
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技術の革新や変化に顕著な役割：超硬合金刃具普及を先取りする戦略機として開発し、世界水準を超える旋盤に育成、以来3万台を超える生産台数に達している。主軸々受は、従来のスベリ軸受に代えコロガリ軸受による三点支持方式を採用し、高精度・高速重切削の実現を可能にした。メートル・ウィットネジの切換えをレバー1本で操作可能な先進的な機構を採用。1966年全国発明表彰通産大臣賞受賞。
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技術の革新や変化に顕著な役割：国内で唯一、工作機械メーカーが開発した数値制御装置。主な特長は「絶対位置検出装置」、「クローズド・ループ方式」の採用であり、その技術的な先見性は画期的なもので、その後この方式は他電機メーカーにも採用され、数値制御装置の発展に大きく寄与した技術である。1973年、「特許庁長官奨励賞」受賞。1974年、発明協会「発明賞」受賞。
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技術の革新や変化に顕著な役割：国産初の量産型コンピュータライズドNC（CNC）。当時最速レベルの演算性能を達成した専用ミニコンピュータを内蔵した革新的な製品である。CNCは制御のすべてをコンピュータプログラムで処理することにより仕様変更や機能追加が容易に行なえ、NC機能の飛躍的な発展を可能とした。
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システム技術を確立する目的から1971年より研究に着手。1976年に独自の管理ソフトの開発により、NC旋盤、タレットミラー、NCフライス盤の計6台による群管理システムを完成、自社工場内に設置稼働した。この研究と経験が以後のFMSシステム「MCSシリーズ」の開発に繋がり、又この間に取組んだ無人化支援技術の自動計測・芯出し、CCM（AE利用の工具折損検出）、AC（工具寿命・切削監視）、TDC（熱変位補正）等は単体機にも反映された。
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金型の短納期、低コスト、高品位化の要望に応えるため、高精度でコストパフォーマンスの高い機種を目指して開発。角ガイドと静圧を組合せた「ハイブリッド摺動面」、主軸発熱を効果的に抑制する「放射冷却主軸構造」、動的精度の安定化を図る「ソフトスケール」、制御技術の「ハイパーHQ」等々の独自技術を盛込み、高品位・高精度加工を実現。以後、各種独自技術は進化させながら金型加工機のVDシリーズ、金型・部品加工機のVPシリーズに引き継がれている。
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高生産性と省スペース、低価格が要求される小物中量部品加工ユーザー層をターゲットに開発。このクラスにない切削能力を持ちながら高速・高精度を達成するため、新しい機械構造を採用すると共に種々の独自技術を開発。特にATC／APCの高速化カム機構の開発による油圧の最小化、送りガイド・BSのグリース封入潤滑採用で一足早く環境に配慮した開発姿勢を示した。以後、大形機の開発を含め、HMシリーズは進化を続けている。
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半導体関連需要増大に伴うセラミックス、ガラスなどの脆性材、及び超硬、焼入れ鋼などの鉄系難削材など、多種多彩な研削加工形状に対応する複合加工機として開発。マシニングセンタの多機能性を活かした中で研削に必要な機能、特に研削加工の自動化、高精度化を図る「修正加工システム」、研削ポイントにクーラントを効果的に供給する「リモコンノズル」等の独自技術を盛り込み、高能率な生産性と高精度化を実現、以後の研削複合加工機GCシリーズに引き継がれた。
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金型の高精度化に伴い、トータル加工システムが分業煩雑になる中で、倣いとNCを加工データで関連付けるデジタイジング機能と切削加工機能を併せ持った、計測機能内蔵の多機能型マシンとして開発され、金型製作の効率化に寄与した。
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重厚長大からOA機器・自動車小物部品に代表される軽金属材を主体とした軽薄短小への市場転換期に開発され、高速化・省スペース化と低価格により、時代にマッチングした機種として好評を博した。特に工具交換機構に国内の量産機で初めてカム方式を採用、高速で安定した自動工具交換動作を実現し、以後のマシニングセンタのスタンダードになった。
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自動車など消費ニーズの多様化に伴う、多品種中少量生産方式の流れに対応するため、量産部品加工ラインをそれまでの専用機中心構成から、ワーク変更に柔軟性があり、ライン構成の容易な汎用横形セルとして開発。現在は、益々強くなる高生産性の要求に応えるため、MPH型から更に高速性を追求したPM型にモデルチェンジされたが、近年の汎用型マシニングセンタ活用の門戸を開いた機種と云える。
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マシニングセンタの黎明期、多面加工を特徴とする横形機が主流の時、徹底したコストパフォーマンスの追求により、立形機向きワーク需要の掘り起こしに成功、短期集中的に普及し、国内だけでなく、マシニングセンタ発祥地の米国、及び欧州各国にも多数輸出、立形機の普及に大きく貢献した。以後、時代のニーズに応じたシリーズ化、モデルチェンジを重ね、業界でも代表的な立形マシニングセンタとしての評価を受けている。
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汎用フライス盤の手動操作機能とNCによる自動運転機能を併せ持つNCフライス盤。オートミラーの愛称で親しまれ、NC工作機械の普及段階に「職人技の活かせるメカハンドルによる手動機能と生産性を高めるNC自動運転」の特徴で爆発的なヒット商品になり、NCフライス盤の代表的機能形態として高く評価された。
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マシニングセンタは多機能性、複合加工性、多面加工性を特徴とし、横形機から普及した。当社も国内への普及初期段階に開発したが、特にATCアームレスの工具交換装置に注目を集めた。以後、シリーズとして大形機も開発しながら種々改良を重ね、高剛性で切削能力の高い横形の評価を得た。
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プラスティック材の発展と活用拡大に伴う、金型需要の増大に対応するため、国内最初の電子式倣いフライス盤を開発。更に中大形金型分野向けのシリーズ化により、デジタルデータによるダイレクト加工システムに移行するまで、金型製作の主流として活用された。
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省力化、合理化を狙いにマシニングセンタの先駆けとなる、6主軸タレットヘッドによる工具自動交換機能を持ったNCフライス盤で、6本工具による複合加工が可能なベストセラー機として一世を風靡した。現在も専用機では工具交換の高速性、コストパフォーマンスの高さからタレットヘッドの活用が多く見られる。
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ひざ形フライス盤に替わって、機械剛性が高く、切削能力の優れたベッド形フライス盤の需要に応えるため、小形のMH-2 1/2Vを開発、量産型汎用フライス盤の原型になった。以後、立形・横形を含むシリーズ化と時代のニーズに応じた改良を重ね、業界でも代表的な汎用フライス盤の評価を得た。
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海外からの工作機械の技術導入が盛んな1961年にフランスのラモ社から汎用旋盤の技術を導入し、小形から中形までのシリーズを製品化した。本機はそれまでの汎用旋盤に比べ、操作性と機能性に優れており、特に精密定寸装置、クイックチェンジ刃物台機構は操作が容易で高能率な機能としてユーザーから高い評価を得た。
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準戦時体制下の国家総動員法による工作機械の国産化推進を目的とした試験研究令の発令（1940年）に基づく、受命工作機械として米国シンシナティ社の立形、及び横形高速ダイヤル型3番フライス盤を準拠モデルに開発した。本機は剛性・精度に優れており、以後のひざ形フライス盤の原型になった。
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限界ゲージは製品に許し得る最大と最小とに相当するゲージを組み合せ、各々を用いて製品の仕上がり寸法がその範囲にあるようにするため用いられ、アメリカにおける自動車産業に代表される大量生産方式に多用され発達した。日本においても同様に自動車や航空機産業に採用、機械工業発展の原動力となった。黒田狭範製作所は昭和初期（1930年代）から三菱航空機を始めとして各社へ限界ゲージを提供してきた。そのカタログを示す。
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油井管メーカーは、油井管のテーパねじの互換性をとる方法としてマスターゲージを保有し、これにより工作用ゲージを管理する方法をとり、アメリカ石油協会（API）認定のAPIマークで保証しており、そのマスターゲージは全てアメリカから輸入していた。黒田狭範製作所は、1956年（昭和31年）認定を申請、翌1957年にアジアで最初にAPIマスターゲージモノグラムメーカーとなった。本資料はその認定書コピーである。
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黒田狭範製作所（後の黒田精工）において、金型製作のために、精度が高く、使い易い平面研削盤の自家製作を志向し、全体に堅牢な構造とし、主軸はマッケンセン式の動圧軸受、テーブル左右動は右手ハンドル操作として1953年（昭和28年）に1号機を完成させた。金型工場に多数台設置され、高精度金型の増産に大きく寄与した。後に外販を求める声に応え、1963年（昭和38年）に本格的な市場販売を開始した。写真は1号機デザイン。
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トヨタ自動車がアメリカから輸入して溶接機用切換弁として使用していた、ニューマチック社製のメタルシール形直動電磁弁同等品について弊社の前身である黒田狭範製作所へ国産化の相談があり、取組み始めた経緯があり、昭和36年（1961年）国産化に成功、その後トヨタ自動車を始めとして国内産業界へ浸透していった。本資料は最初に製作されたモデルAS-2401の図面、写真、及びシリアルNo.で105台目の1台を保管している。
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1970年新しいエンジンのクランクシャフトのピン加工方式として外刃フライスによるミーリング加工が注目されていた。クランクの回転と刃物台の2軸創成運動を行い偏芯したピンを油圧サーボモータを用いたNC制御で加工する方式は国内初であった。その後量産ラインに本格導入され現在主流であるクランシャフトピン加工をターニング加工からミーリング加工へ移行させた機械である。
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4軸全自動タレットボール盤により、センター加工、下穴加工、面取り加工、タップ加工が、連続して自動的に行えるようになった。通常、自動車部品や家電部品の加工ラインに使用される加工機は、専用機が使用されていた。全自動タレットボール盤の出現により、穴あけ、タップ加工等に採用されるようになった。汎用性に富んだ、安価なライン向け加工機の始まりとなった。
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CNCインモーションセンターは、長尺部品加工用テーブル固定型立型マシニングセンターの国産1号機である。特徴は、テーブル固定で、機械前面がオープンになっているため、加工物の着脱が容易で、機械スペースもコンパクトである。安価で使いやすい、長尺部品加工用マシニングセンターのプロトタイプとなった。
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XLINEAR2000は、長尺軸にリニアモータを使用した、長尺部品加工用テーブル固定型立型マシニングセンターであり、世界で最初の試作機である。特徴は、高速化で一番メリットのある、長尺軸（X）にリニアモータを使用し、以外の軸（Y・Z）は、ボールネジ駆動のハイブリッド機構にしたことにより、高速化と低コストを実現化した。
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工作機械のテーブルに取り付けて使用するマシンバイスにおいて、従来のねじ増力機構に、油圧内封式増力機構を付加した、国産1号機である。油圧内蔵式マシンバイスは、ネジバイスより、数倍の増力圧を持ちこの普及により小さな手動力で確実に加工物を締め付ける事が出来るようになり、フライス盤や、マシニングセンター等で、広く用いられるようになった。
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EJ/ES形精密中ぐり盤は、日本初のマスプロダクション用専用工作機械を作ることをねらいとして設立された豊田工機が、自動車および航空機部品の高精度量産加工を目的として製造した工作機械である。戦中は航空機用工作機械として、戦後の復興期は自動車用重要部品の量産加工機として産業の発達に貢献した。
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トヨダ・ジャンドルン円筒研削盤RA25-100は、1955年フランスのジャンドルン社との技術提携により製品化された最初の研削盤である。1956年に第3回国際工作機械見本市に出品し、静圧流体軸受を装着した新機軸として各界の注目を集めた。この研削盤はクランクシャフトのジャーナル研削等に広く使用され、自動車産業の発達に貢献した。
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豊田工機が独自開発したGCA形研削盤は大量生産に対応し、全自動でカムプローブ部を研削加工できる研削盤である。当時、カム研削盤は海外メーカーに独占されていたが、独自開発の高剛性流体軸受といし軸を搭載し、海外メーカーの研削盤と同等以上の精度を確保したこの研削盤は日本の主要自動車メーカーに多数導入され、日本の自動車普及とその国際競争力の確立に貢献した。
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多数のNC工作機械を一括制御し、テープレス運転や生産管理等を行った世界初の実用化群管理システム。1968年に国鉄大宮工場に導入された。更に1971年には通産省補助金によるFANUCシステムT-10を完成し、21台のNC工作機械を制御した。
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