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水中排砂ロボットは、油圧駆動により水中歩行するクローラ式の台車にスクリュー式の集砂装置と水中モータポンプを搭載して、水底の堆積物を掻き集めて陸上の水処理施設等に圧送する水中清掃機械である。景観を損なわない浚渫・清掃作業が行え、濁りの発生が少なく、悪臭を発生させない環境にやさしいクリーンな工法である。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
デンマーク・フェルント社から技術導入した火格子焼却炉技術をベースにした都市ごみ焼却システムで、国内外に現在約70工場の実績がある。炉内に中間天井を設けることで燃焼性の改善と有害ガス成分の低減化が図れる点が特徴。
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ごみ焼却炉排ガス中に高濃度に含まれる塩化水素を高効率に除去するシステム。ボイラー等で熱回収されたガスに消石灰と水のスラリーを高速回転するアトマイザーで噴霧し、バグフィルターで捕集する。気液あるいは固液接触効率が高く、塩化水素のみならず、他の酸性ガスや重金属を容易に除去可能。国内外に約20基の実績。海外3社に技術供与中。
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ごみ焼却施設で発生する窒素酸化物を、触媒を使用せずに、還元剤としてアンモニア水または尿素水を焼却炉内の高温ゾーンに噴霧することによって窒素と水に分解するシステム。触媒や反応器が不要のため、低コストで脱硝できるうえに設置スペースも抑えられる。国内で先駆的に実用化。実績多数（国内17施設）。
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外径4mm×内径3mm×長さ5mmの中空円筒状微生物固定化担体を利用し、微生物を反応タンク内に高濃度に保持することにより高効率、低コスト、省スペースを実現する下水処理システムである。I 型；BOD除去システム、II 型；高負荷対応システム、III 型；窒素除去システム、IV 型；窒素・りん同時除去システムの4システムがある。
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可動火格子と固定火格子を交互に横列に配置し、炉床を水平にした独自の火格子焼却炉。炉内に中間天井を設けることで、完全燃焼と窒素酸化物の炉内自己脱硝を促進させている。現在約20工場の実績。海外2社に技術供与中。
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空気により流動化させた砂を高温に熱し、そこにごみを投入して焼却するシステム。都市ごみだけでなく、広範囲のごみ質の産業廃棄物にも適用可能。特に当社装置は流動砂の散気装置に平滑な分散板を設けることで、大型不燃物の排出を容易にしている点が特徴。海外2社に技術供与し、現在12施設が稼働中。
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下水汚泥を対象とした省エネルギー、低ランニングコストを実現する流動床焼却炉である。汚泥脱水ケーキの投入機、流動状態を保つトワイヤー、炉内温度が自由に制御できるオイルガン又はガスガン、短時間で昇温する始動バーナー等の特有の付帯設備により優れた運転性能を発揮する。
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自治体で回収される使用済のびん、缶、プラボトル、フィルムを高度に自動選別し、資源化するシステム。収集袋を内容物を傷つけずに破袋し、風力選別、磁力選別、びん色・サイズ選別、プラボトル材質選別を行うことが可能。特にプラボトル材質選別は国内初。
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容器包装リサイクル法の全面施行に合わせ、自治体で回収された廃プラスチックを、解砕選別し、破砕、塩ビ除去、造粒の工程を経て製鉄プロセスである高炉の鉄鉱石還元剤としてコークスに代替させて使用するプロセス。国内初施設。現在、京浜製鉄所と福山製鉄所にて稼働中。
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ごみ焼却炉で発生する焼却灰を釜状の溶融炉に入れ、3本の電極を挿入して交流電圧をかけることでジュール熱を発生させ1500℃の熱で灰を溶融する施設。溶融後のスラグは路盤材等に、またメタルはカウンタウェイトなどに応用でき、最終処分場の延命化が図れる。国内に3基の実績。
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製鉄プロセスである高炉技術に流動床焼却炉の思想を取り入れ、堅立の溶融炉とすることによって各種廃棄物を一気にガス化溶融するシステム。高品質のスラグ、メタルが得られるとともに、排ガスの清浄化が図れる。現在国内で7基の受注実績があり、03年4月に5基が実炉運転される予定。
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半導体や液晶の製造過程で必須とされているPFC（PerFluoro Compounds）は地球温暖化への影響が大きいので世界的にその削減が求められている。日立製作所は独自の触媒を用いたPFC分解装置を開発、約750℃で99％以上の高い分解率でPFCを分解している。現在は処理ガス量や対象ガスの範囲拡大を図っている。
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都市ごみを単に焼却してしまうのでなく、乾燥、炭化することで石炭に近い性状の炭化燃料を作り、エネルギーとして有効に利用するものであり、ゼロエミッションに貢献するシステムである。
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事業用火力ボイラに湿式石灰・石膏法排煙脱硫装置が我が国で初めて適用されたのは関西電力（株）尼崎東発電所に建設された処理ガス量10万Nm3/h規模の三菱石灰・石膏法であった。昭和47年3月末から1年間の運転試験で多くの成果を得てその後に数多く建設されることになった排煙脱硫装置の礎になったが、本装置も7年間実用に供された後、次世代排煙脱硫装置に据え替えられるため既に撤去されその役目を全うした。
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1973年に国内初号機が建設されてから、利便性、住環境改善、ごみ収集業務の効率向上、労働条件改善、収集車削減による地球環境への貢献等種々の特徴が評価され、現在まで50プラント以上が建設され、稼働中である。ごみ真空輸送装置とは、輸送管をはりめぐらし、中央のブロワで吸引する事で、至る所で発生するごみを自動的に一ヶ所に収集する装置。写真は、1978年建設のサンシャインシティ殿設備である。
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昭和51年春から運用されている中部電力（株）尾鷲発電所に建設された処理ガス量120万Nm3/h ×2基の三菱石灰・石膏法である。建設当時最新鋭最大規模を誇った本装置は四半世紀以上の運転実績を有し今尚現役である。
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昭和54年夏に運転開始された中国電力（株）下関発電所に建設された処理ガス量62万Nm3/hの三菱石灰・石膏法として初めての石炭焚き排煙脱硫装置である。オイルショック後の石炭火力急増に対応するため石炭焚きダーティー排ガスを処理する技術的困難を克服し、その魁となった本装置はまもなく四半世紀の運転実績を迎える。
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乾式電気集じん装置は、排ガス中に含まれる粉じんを電気的に捕集する装置である。他方式の集じん装置に比べて、高性能・低圧力損失等の優れた特徴があるため、広く一般産業に使用されている。近年のエネルギー事情や国内の産業構造の変化に対応した環境改善に乾式電気集じん装置は多大に寄与している。
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下水処理を始め、水処理では処理工程で“汚泥”が発生するが、これを処理・処分のために脱水したものが“脱水汚泥”である。脱水汚泥は一般的に水分が70％～85％の高粘性流体であり、従来は長距離輸送（100m超）には、複数のコンベヤの乗り継ぎしか手段がなかった。本件はドイツから技術導入し、日本ではじめてピストンポンプを導入、脱水汚泥の長距離配管輸送を可能にしたシステム。現在実績として約200台納入。
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我国においてごみ焼却プラントに初めてバグフィルターを採用したもの。それまでは一般的に電気集じん機が採用されていた。当初は無排水で塩化水素を高い効率で除去することを第一目的として開発されたが、その後ダイオキシンに対してもその有効性が実証され、現在では我国のごみ焼却プラントでは最もポピュラーなシステムとなっている。
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高炉ガスは、高温・高圧で高濃度の粉じんが含まれており、通常は湿式方式でガス清浄化を図っている。このため、炉頂圧発電タービン入口ガス温度が低下し、顕熱エネルギーの損失となっていた。そこで、湿式方式に変わる高温・高圧の丸型乾式電気集じん装置を開発し、1985年に世界初の実機1号機の稼働に成功した。乾式方式の採用により、炉頂圧発電タービンの発電量が約30〜40％増加した。
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我国においてごみ焼却プラントに初めて触媒を使用した脱硝装置（窒素酸化物の分解除去装置）を納めたもの。この装置により従来に比べ供給薬品（アンモニア）の利用率と窒素酸化物分解性能の大幅なアップが図られた。更に現在では、この技術を基に改良が加えられたダイオキシン分解用の触媒へと発展している。
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半乾式脱硫装置は吸収剤スラリーを排ガス中に噴霧し、ガス中のSOx（硫黄酸化物）を吸収しつつ、ガスの排熱により反応生成物を蒸発乾固させ脱硫するものであり、次の様な特徴がある。1．プロセスが簡単なため、湿式法に比べ建設費が安価。2．反応生成物は固体で回収でき、無排水とすることが可能。3．湿式法に比べ運転・保守が容易。
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石炭火力用排煙処理の各構成装置に改良を加え、最適システムとして再構築することによって設備費と運転費を低減した高性能システムでは、乾式EPを挟んで上流にノンリーク型GGH熱回収器を、後流に排煙脱硫装置が設置される。東北電力（株）原町発電所に建設され平成9年夏から運転を始めた本排煙脱硫装置は初めての高性能システムで排ガス量348万Nm3/hを処理し脱硫と脱塵に優れた性能を発揮している。
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世界初100K500℃蒸気による発電効率30％の電力供給を目指したNEDO「高効率廃棄物発電技術開発」と自社技術により、DXN類防止性能と耐久性の優れた高効率廃棄物発電プラントを開発した。実用規模の50t/日パイロットプラントを建設して4年半の連続運転により公害防止と装置耐久性の面で優れたプラント性能を検証した。国内での廃棄物発電の高効率化の先導的役割を果すとともに、国内外での関連技術開発への触発効果は大きい。
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一塔で332万Nm3/hの排ガスを処理できる最大規模の新型液柱塔を備えた三菱石灰・石膏法排煙脱硫装置が中国電力（株）三隅発電所に建設され平成10年夏から運転を始めた。100万キロワットを発電する石炭火力ボイラの排ガス全量を一塔の新型液柱塔にて処理する。吸収液を上向きに吹き上げるノズルを塔底部に配置しただけで塔内構造物がなく全体をコンパクトにした液柱塔で脱硫と煤塵の除去に優れた性能を発揮している。
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脱硫率99.8%以上の要求に応える湿式石灰石膏法排煙脱硫装置が興亜石油（株）大阪製油所に建設され、VR燃料焚き排ガス62万Nm3/hの処理規模で平成10年夏から稼働している。工業地帯での非常に厳しい規制に応える為に初めて実用化された高性能並向流液柱塔は出口SO2を3.7ppm以下、出口煤塵を1.3mg/m3N以下にする超高性能の運用実績を有する。
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平成9年度に従来のし尿処理施設は、生ごみ等の有機性廃棄物を併せてリサイクルする「汚泥再生処理センター」へと進化した。この施設の根幹技術が『三菱メビウスシステム』である。このシステムは、し尿処理から発生した汚泥と共に搬入有機性廃棄物を55℃の高温で高速メタン発酵しエネルギーを得て、発酵残渣は堆肥として再利用する循環型社会対応を特徴とする。なお、本システムは平成13年度の（社）日本産業機械工業会会長賞を受賞している。
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湿式石灰石膏法を用いた三菱排煙処理装置において、1990年代に開発した液柱式吸収塔及びそれに付随する水流酸化装置は、それ以前の排煙脱硫装置よりも優れた吸収・除塵性能を持ち、低コストかつメンテナンス性に優れている。今後、そのシンプルな構造による高い信頼性からも、米国、欧州、中国など海外へのプラントで更に本方式の採用が進んで行くことが期待されている。
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国内外に115基以上の実績を有する三菱石灰石膏法排煙脱硫装置が設置されている事業用火力のうち最大規模は1050MWの電源開発（株）橘湾発電所であり、ここで平成12年夏から運転を始めた排煙脱硫装置では高性能並向流液柱塔で排ガス全量を処理することによって高脱硫率を達成し、且つ煤塵の多い石灰火力排煙に対して優れた除塵性能を発揮している。
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リックは、遠心破砕機構を有する当社独自の破砕機である。マントルは常に産物を介して隙間0mmに近い状態でコーンケーブ内面を圧縮転動破砕を行う。起動、停止、運転を破砕室内に産物を満パイ状態で行なう。且つ本体全体を振動させることで、破砕室内産物を高充填状態にして完全粒子間破砕を行なうことによって破砕比12を確保している。駆動は、インバーター制御により省エネ破砕機となっている。
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廃ガラスびんをガラスとして再利用する為には色毎に選別することが不可欠である。当社のガラスびん色選別装置は、独自の整列機構によりびんを1本1本確実に分離し、識別・払出しする為びんを高純度に回収する。1994年に開発着手し、1998年に1号機を納入して以来現在17号機目を製作中である。
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COM用ミルは石炭とC重油を重量比約50:50で混合粉砕し、スラリー化して混合燃料（COM）とするもので、3.95遵k×12mの多室構造で70t/hの製造能力を有する。CWM用ミルはCOM製造技術を元に開発されたもので、石炭と水を重量比約70:30で混合粉砕し、スラリー化して混合燃料（CWM）とするもので、3.3遵k×16.5mの多室構造で50t/hの製造能力を有する。いずれも国内実用最大機である。
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小粒径トナーの製造を可能とした最初の機械式粉砕機。ジェットミルで製造されていた粒径のトナーを機械式で製造可能とした。ジェットミルより優れた粒度分布とエネルギー消費の少なさにより生産効率が大幅に向上。粒径変動がほとんどなく、長時間安定した生産が可能で、設備の省力化に貢献。粒子形状の丸さもジェットミルにはない大きな特徴であり、粉砕トナーの進歩に貢献する。
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相模川水系宮ヶ瀬ダム（重力式コンクリートダム、コンクリート堤体積約2百万m³）の建設に使用するコンクリート用骨材の生産を目的として設置する骨材生産設備を納入したもの。構成機器は、1次破砕設備、洗浄設備、2・3次破砕設備、製砂設備、輸送設備である。
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RPFは廃プラと再生困難な古紙を原料とする固形燃料で、'97年に納入した当社月産1000tRPF製造設備が通産省より「新エネ法」に基づく新型固形燃料の第1号事業認定を受領した。以降、製鉄、セメント、製紙業界を中心に採用が進み、化石燃料の代替燃料として省資源化、またCO2削減による地球温暖化対策の有効な手段として現在も普及が進んでいる。
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コンクリート、道路建設用に使用される骨材（砕石）は、社会資本整備に欠かせない基礎資材となっている。その骨材を生産する設備を神戸製鋼として1952年に上椎葉ダム用に納入、1962年に民間砕石業者に納入してきた。本資料では、1996～1998年に民間業者である藤坂砕石工業（株）殿向けで国内最大クラス（設備能力3000～4700t/h）を揚げるものである。主要機械として89.82インチのクラッシャを納入した。
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1991年にそれまで困難とされていた空冷オイルフリーのスクロールコンプレッサを世界で初めて開発。クリーンエアー、静音性、保守性などに優れた画期的な技術として業界をリードしてきた。圧縮原理はインボリュート曲線で形成された旋回スクロール（渦巻き）と固定スクロールを軸方向、半径方向ともに数十μmの隙間で噛み合うように構成し、この二つの渦巻きで形成された圧縮室の容積変化により吸い込まれた空気が圧縮される。
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ゐのくち式機械事務所（荏原製作所の前身）が設計・製作した初期のポンプである。本ポンプは、研究・教材用として東京帝国大学（現：東京大学）教授井口博士に寄贈されたものである。
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口径40"(1140mm)の渦巻ポンプで製作当時は記録的大形ポンプであった。東京市浅草田町ポンプ所（現：日本堤ポンプ所）に納入され、50年近く稼動した。
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液晶表示装置(LCD)製造工程に用いられる強アルカリ現像液にはTMAHが含まれ、その排液中にTMAHが多く含まれている。本装置は電気透析法とイオン交換樹脂法の組み合わせで、有効なTMAH成分を効率良く回収することを可能とし、LCD製造のコストダウン、排液による環境負荷低減、資源の有効利用等を実現することができた。
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用排水処理装置として従来型凝集沈殿処理設備に比べ大幅な性能改善が可能となった。装置原理は沈降促進剤オルアンカーと濁質をうまく混合凝集させることとポリマーとの組み合わせで従来比20～100倍のフロック沈降速度が達成できたことがポイントである。そこで従来型に比べ1/10～1/20の設置スペースとすることが可能となった。
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従来の純水製造装置はイオン交換樹脂を利用する方式で、その再生には酸・アルカリを利用していた。一方、近年開発されたEDIは電気再生式で薬品が不要という特徴が有る。この度当社で開発したD2EDIは従来型に比べシリカ、炭酸の除去率を高くすることができ、製造水の純度向上が可能となり、超純水を容易に製造できるユニットの提供が可能となった。
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ユニホールポンプは道路下埋設型の下水輸送ポンプユニットであり、組立マンホールに水中ポンプを組合せたマンホールポンプの草分けの製品である。自然流下方式で残された地域の汚水圧送などに効果を上げ、昭和58年の販売開始以来、小規模下水道の普及に貢献した。平成7年頃、FRP製組立式予旋回槽の採用で水面の浮遊物の吸込み性能を飛躍的に向上させ、遠隔監視により維持管理性が向上し普及に拍車がかかった。
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全水位全速運転ポンプは、豪雨時にポンプ場に雨水が急激に流入する前に、吸込水位が低い状態でも全速で運転を行うことができ（気中運転）、雨水流入時に迅速に排水に切り替えできる画期的な雨水排水用ポンプである。1990年に科学技術庁・注目発明、下水道事業団・民間開発技術審査等多くの評価を受けた。都市部を始め、全国各地で浸水災害対策施設に採用されている。（2005年6月現在194台の実績）
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緊急排水ポンプ車は、浸水被害現場で排水作業を行い、被害軽減を図る特殊車両である。1998年の関東、東北の洪水時に活躍したことにより有効性が認められ、その年からの3年間で国土交通省から約180台の排水ポンプ車が発注され、全国各地に配備された。写真は排水能力が毎分60トンのものであり、口径400mmのアルミ製ポンプを2台搭載し、トラックのエンジンを動力とした電力を使用している。
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ポンプda・門は、ゲートとポンプを組み合わせた、浸水対策用排水ポンプ設備である。既存の自然流下水路に設置するため、従来型排水機場のようなバイパス水路、機場スペースが不要で、施設用地や土木構造物が著しく縮小でき、コスト縮減に絶大な効果を発揮する。ポンプゲートとしては横軸ポンプを国内で初めて採用・製品化し、バランス性や操作性を向上させ、その後のポンプゲートの基本形となった。
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減蔵くんは、吐出エルボ内に直交軸減速機を内蔵した立軸・軸斜流ポンプであり、省スペース、コスト縮減に有効である。ポンプの軸方向を立軸から横軸に変えることができ、また原動機の設置位置を低くできるため、建屋の高さを高くすることなく、既設の横軸ポンプを立軸ポンプに更新することが可能となった。また、減速機を内蔵しているため、冷却性能と遮音効果が高くなっている。
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直胴型遠心脱水機は、ボウル形状を直胴型排出部を隙間構造とし、含水率が最も低い汚泥のみを排出する機構を採用することで、従来のデカンタ型遠心脱水機に比べ、脱水性能を大幅に向上させた新型遠心脱水機である。本機は従来機に比べ、同一運転条件で脱水汚泥含水率を3～5％低下させることが可能。また、従来機と同等の汚泥含水率でよい場合は、低薬注運転や遠心効果を下げた低動力運転も可能である。
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