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生物難分解性物質に起因するCOD成分、色度の除去システム。システムの特徴は、前段処理として酸性条件下での凝集処理を実施し、後段でOHラジカルによる酸化分解を行うことで、従来の活性炭吸着法、オゾン酸化法等と比較し、低イニシャルコスト、低ランニングコストを可能とした。
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活性汚泥施設での大きなトラブルである汚泥の沈降不良現象（バルキング）を速効的かつ根本的に解消する薬剤。排水処理に寄与する微生物への影響は無く、バルキングの原因微生物である糸状性細菌を選択的に溶菌、増殖抑制することで、簡便・確実にバルキングの抑制を可能とした。
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高速で増殖する微生物に適した生育環境を制御することで、BOD除去速度が従来の標準活性汚泥法と比較して30倍を可能としたシステム。活性汚泥設備の新設、既設改造を問わず省スペース化、低コスト化を実現。
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産業排水を処理する活性汚泥施設での最大の問題である余剰汚泥の発生を消滅・削減するシステム。環境に安全な薬剤「オーデメルト」を適用し、活性汚泥中バクテリアの細胞壁を可溶化、細胞質の低分子化を行わせる事で余剰汚泥の減容を可能とした。
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下水汚泥を濃縮する立形遠心濃縮機。回転するバスケットに汚泥を投入し、遠心力で汚泥を固液分離・濃縮する。旧建設省土木研究所と共同研究を行い開発に至った濃縮機。下水汚泥の濃縮性の悪化に伴い、以後下水処理場への遠心濃縮機の導入が進み、新しい市場を形成することとなった。
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汚泥を酸素雰囲気で加圧・加熱（170℃以下）することにより汚泥の脱水性を高めるシステムである。汚泥の脱水性を阻害しているコロイド皮膜を破る合法的な方法で、凝集剤を使用せずに低含水率（50～55％）の脱水汚泥を得ることができる。熱変性を受けた汚泥は40～50％可溶化され、分離液となる。得られた分離液はメタン発酵によるエネルギー回収が可能となる。
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都市ごみや下水汚泥などの廃棄物を高温で溶融し副生物を資源として使えるようにする資源化設備。多種の廃棄物に適用できる溶融炉として世界で初めて製品化、資源循環型社会構築への技術的な道筋をつけた。1975年開発開始、1988年富山県二上浄化センター納入炉では補助燃料を使わない自然溶融を達成し省資源に貢献。また香川県豊島の不法投棄廃棄物処理にも本溶融炉が採用されている。
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特殊多孔質セラミック担体を洗浄塔に充てんして、その担体に固定化された微生物を溶解・吸着・酸化分解する生物脱臭法である。硫化水素やメチルメルカプタンなどのイオウ系臭気、アンモニアなどの窒素系とも除去できる。多孔質セラミック担体を使用するため、設置スペースがコンパクト。運転・維持管理も容易である。他の脱臭方法よりランニングコストが低廉なことが大きな魅力である。
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下水や工場廃水の膜処理法向けに開発された浸漬型有機平膜装置。膜処理法は排水中の汚濁物質を微生物（活性汚泥）で分解し、処理水を膜装置で分離する方法。膜処理法は沈殿槽が不要となるほかに汚水処理槽も小さくなりコンパクトな処理施設が可能で、処理水は非常に清澄なためトイレ洗浄などの中水に再利用できる。従来の膜分離装置に比べて、価格、運転および維持管理方法が大幅に改善された。
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ジャケット付パイプ内に伝熱面を掻取る羽根を取付けた回転軸をもつ熱交換機（Aユニット型）と多数のピンがついた混練機（Bユニット型）を初めて国産化した。粘性物の加熱殺菌冷却及び混合・混練に効果があり、A・Bユニットを組合せて装置化することにより、マーガリン、ショートニング、シュークリーム、キャンディ、更に化粧クリーム等の全密閉連続製造装置の国産第一号機となった。
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化学プラントの薬液注入に比例定量のポンプが必要になり開発を依頼され、中央のクランクで左右のプランジャーを動かし、プランジャーのストロークの可変機構をつけた比例定量ポンプ国産一号機を開発した。その後米国ミルトンロイ社製ポンプと競合し、ストローク可変機構等の改善を行い比例定量ポンプの国産品として広く使用された。本ポンプ・タンク・計器・計装盤・配管を装置化してボイラー薬注装置の国産一号機が1960年（昭和35年）に完成した。
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高圧水をノズルから噴射して汚れ等を落とす洗浄装置である。3連型高圧プランジャーポンプ、ホース、ノズル、リール類を移動可能の台車に装着した。国産一号機として、噴射量3M3/Hr、噴射圧力250kg/cm2のクリーニングジェッターを旧日本合成ゴム四日市工場の建設現場用に納入した。以後汎用機としてジェットクリーナーを開発された。
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ジャケット付重合反応槽で攪拌軸にリボン状攪拌翼を取付けその周辺に伝熱面を掻取る羽根を取付けることによって攪拌及び熱交換性能を飛躍的に高めた国産第一号機である。特に高粘性体の熱交、攪拌を伴う重合反応では反応時間の短縮、均質化がはかれた。シリコン系の重合等で500万CPの高粘性、又スラリー系のものに有効である。
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スケヤミキサーは、回転部分のない、流体の流れで混合・攪拌が行われるラインミキサーである。角型パイプ内に分割板と変位板を組合せたエレメントが挿入されており、流れは分割・置換をくりかえしながら混合・攪拌される。国産第一号として角型パイプ形状であったが、その後丸型パイプのものも製作されている。
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製紙工場での抄紙用フェルトの目づまり防止に従来は高圧水を固定したパイプから噴射していたのでフェルトの傷みが早く、大量の水を要した。当社と日本フェルト（株）が共同研究して、高圧水の噴射パイプを等速度で動かす装置を開発し、フェルトに平均的に噴射水をあてることで、フェルトの長寿命化と水量の節約をはかった国産一号機である。
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ハイエバは固化溶解液を加熱ジャケット付の一本のシリンダーを通すことで、瞬間的に液分は蒸発し、固化分は濃縮粉末化する装置である。一般的なフィルムエバオレーターは濃縮だけであるが乾燥粉末化を可能にした国産一号機である。溶剤回収、有価物回収、廃液分離・減容化に使用される。
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逆燃焼とは炉内の芥を下から燃す方法である。常に炉内上部に芥が燃えない状態で置くので追加投入時に多量の空気が入って燃焼部の温度を下げる事は無く、追加投入時の、危険も無い。再燃バーナーの炎をセラミックに当て900℃に保ち、燃焼ガスはそこを通過させる。エゼクターによって引張り、再燃室の後に集塵機を配置してある。公開テストでダイオキシンが3Ngの実績を持っている。科学技術庁長官賞受賞製品。
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炉本体の上部から噴霧された廃液は、最下部にセットされたバーナーにより熱せられて、水分が蒸発し有機物は燃焼する。灰分は床に残るが未燃物は上昇して、スタビライザーの有る二次燃焼室に入る。スタビライザーは八方向にガスを出して旋回させる。左右対称にセットされた二次バーナーにより、完全燃焼させる。
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逆燃焼炉であり炉内の芥は上から芥層、オキ層、灰層に大別される。灰により燃焼部が覆われないのでかくはんの必要が無い。追加投入は上部で燃える事が起こらないので、投入量を定める必要も無い。すべてのガスがオキ層を通過するので、再燃焼の効率が非常に良い。発明大賞受賞炉。
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自動サイフォン・フィルターは重力式急速濾過装置である。濾過・逆洗浄の行程で、自動操作弁や流量調節弁を必要とせず、完全に自動的に作動する為、非常に経済的な機種。上水道をはじめ、簡易水道、各種工業用水に数多く使用されるとともに、大型の開放型濾過器や次世代の高速濾過器の基礎となり、社会の発展に貢献した。
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加圧溶解空気を減圧開放することによって生じる微細気泡（コロイドエア）を利用する。高速の工場排水処理向SS分離装置として、数多くの納入実績で公害防止と環境保全に貢献した。又、下水処理汚泥濃縮装置に発展し下水処理分野にも貢献した。
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高効率の酸素供給装置（エアレーター）として工場廃水処理、下水処理に利用され、公害防止、環境保全に貢献した。又、現在小規模下水処理向オキシーデーションディッチエアレーターに発展するとともに、次代のエアレーターの基礎となった。
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下水処理場などの生物学的排水処理設備から排出される余剰汚泥量を大幅に削減することができる。余剰汚泥を好気性好熱細菌が分泌する酵素により可溶化して消滅する技術で、汚泥の微生物による減量化技術としては世界初である。微生物の作用により、低コストで汚泥を削減することにより、我国の産業廃棄物量の発生抑制に大きく貢献している。
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本方法はPCB等の有害有機塩素化合物を化学的に脱塩素無害化するもので、10μm程度の金属Na微粒子を炭化水素溶剤中に分散させた薬剤を反応に用いる。100℃以下、密閉容器内、大気圧下で反応させることによりPCB濃度20%のものが0.1kg/以下に分解無害化できる。反応後の溶剤は再生利用が可能である。
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電気浸透式脱水法は電気泳動による粒子移動および粒子の反発現象と電気浸透による液移動現象を合理的に組み合わせた脱水法である。この方式により機械的圧力による脱水法でおよばなかったレベルまで脱水可能な効率のよい方法である。本機は優秀公害防止装置として第18回通商産業大臣賞を受賞した。
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超臨界水酸化法は有害ガス（SOx、NOx、ダイオキシン等）を排出しない有機物分解処理技術として注目されている。この方法は超臨界水（圧力22MPa、温度374℃以上）中で、酸素を酸化剤として有機物を完全分解する。大型実証試験装置（処理能力1.1m³/hr）が建設され、有機物分解の適用例として、下水汚泥の分解処理で長時間の実証運転実績があり、装置の安全性、信頼性の実証データが得られている。
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水平ベルト式の「住友の高効率真空フィルター」である。各種スラリーのろ過、脱水、ケーキ洗浄、スチーム乾燥等の操作を1台で連続的に行うことが可能であり、運転動力の低減、設備のコンパクト化等の多くの優位点がある。1975年に1号機を発表以来、樹脂スラリーや排煙脱硫副生石膏スラリー等の脱水機として、国内外で幅広く使用されている。
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オランダで開発された縦軸型OD法（カローセルシステム）の技術導入にあたり、技術認定取得を目的として自社千葉工場に設置された実証プラント。'79年～'81年稼働後撤去。その後、'81年～'83年実施の利根実証プラント（建設省評価取得）、日本下水道事業団1機納入（近江八幡市沖島、'82年）を経て、国内への縦軸OD法普及の出発点となった。現在、日本下水道事業団において小規模下水処理の標準機種として採用されている。
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国内企業としては初めて、ドイツの技術を導入して大韓民国釜山市竜湖下水処理場に、当時最大級の卵形消化槽を建設した。卵形消化槽は従来形の消化槽に比べて撹拌効率や熱効率が良く、外観が優美で親しみ易い形状となっている。本設備は鋼板製で容積7000m3×3基、下水処理場の省エネやイメージアップに貢献し、高い消化性能も発揮している。その後、国内各地に、同様の卵形消化槽が多数建設されている。
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排水処理設備向けに開発された「住友の超高速凝集沈殿装置」である。高速処理の他に、ブランケットゾーンの自動制御、引抜汚泥濃度の向上、処理水の清澄度向上など優れた点を有しており、設備面積は従来型の1/8～1/20の省スペース化を実現した。排水処理用途以外にも緑液清澄化、白水回収精塩水精製、有価金属回収など産業用にも幅広く使用され、1983年に1号機を発売以来、120基に及ぶ実績を有している。
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1991年の廃棄物処理法改正により都道府県の公共関与による廃棄物処理センターが整備されるようになったが、本施設は、我が国で最初の溶融処理プロセスを備えた施設である。溶融による処理残さが、従来の焼却処理よりもさらに安全性が高いガラス状のスラグとして排出される。焼却灰のように埋立処分せずに土木資材としてリサイクルが可能となり、環境負荷が低減される特徴を有している。
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メタン発酵後の発酵液処理を低コストで行うための膜分離メタン発酵システムである。膜分離によりメタン発酵菌の濃縮を行ってメタン発酵槽容積が縮小できる。また、膜分離液をスチームストリッピング処理して窒素除去を行うことによって、生物脱窒処理設備の簡易化と脱窒素用炭素源の削減ができる。
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収集された容器包装廃棄物をリサイクルプラザ（再資源化施設）に受入れて選別装置へ供給する受入供給設備に、世界で初めて自動倉庫方式を用いた施設。従来の「ピックアンドクレーン」と比べて、ビンが割れずに受入れられ、住民は缶・ビン・ペットボトルの３種類を別々に分別せずに済み、一つの袋に入れて出せば良いため分別の手間が軽減される。
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国内で初めて、一般家庭から排出される可燃ごみ中の生こみを対象とした、バイオガス化設備の実証施設である。得られたバイオガスからメタンガスを分離精製して、これを圧縮天然ガス自動車の燃料として用いるのも国内初の試みである。
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当社は耐蝕ポンプのパイオニアとしてPVC製ケミカルポンプを開発した。TS形ポンプは当社が開発した耐蝕ポンプで、ケーシング・インペラにはPVC・HTPVCを、シャフト・軸封部にはそれぞれ耐熱、耐摩耗性に優れたカーボン・チタン・ハステロイ等耐蝕金属を採用し、それまで金属製ポンプでは不可能だった酸・アルカリ溶液の長期的に安定した移送を可能にしたポンプである。
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当社では、まだ「公害」という言葉すら無かった昭和33年頃より労働環境衛生の改善の為に各種化学プロセスや下水処理場から発生する有害ガス除去に取組んできた。この間、絶え間無い研究・改良・開発により、耐蝕性に優れたプラスチック（PVC・FRP）を主材料とし薬液洗浄方式や活性炭吸着方式の各種方式を駆使した様々な排ガス処理装置を世に送り出して来た。
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当社は耐蝕送風機のパイオニアとして数多くの製品を開発した。その中でも、FRP製ターボファンFTF-III形はケーシング・インペラに優秀な耐蝕性を持つFRPを、軸受部にメンテナンスが容易なオイル潤滑式軸受をそれぞれ採用する事で長期間の安定した運転を可能にした。又最新の強度解析技術の導入により大幅な性能の向上（耐蝕送風機としては画期的な全圧効率約80％）を実現し、CO2削減も図っている。
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酸化塔を別置とせず、吸収塔内で酸化を行なった、商業機として世界初の同時酸化排煙脱硫装置で、その後の同時酸化方式の流れを作った。優れた気液接触効率を誇り、高い脱硫、除じん性能と低い消費動力を実現した。
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新たに開発した優れた菌体保持能力を有する円筒型不織布担体（バイオファイナー担体）を使用した、固定床型の生物処理装置。微生物を高濃度に保持でき、曝気槽が小さくなる。また、汚泥発生量が極めて少なく、目詰まりが発生しないため逆洗操作が不要。バイオファイナー担体は、軽量でハンドリングが容易なため、既設曝気槽の処理能力向上にも利用可能。
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千代田の2段凝集沈殿処理法は、石灰焚火力発電所からの排水に含まれる有害微量成分、フッ素及びホウ素を処理するシステムである。第一工程でフッ素、第二工程でホウ素を凝集沈殿により除去する。消石灰法とAl系化合物の機能を合わせもった処理システムで、過剰なCo添加やAl添加が不要であり、汚泥発生量が少なく薬剤費も低減され、効率良くフッ素、ホウ素を除去できる特徴を持つ。
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円筒型不織布担体（バイオファイナー®N担体）を使用した、窒素除去システム。窒素規制強化に対して、BOD処理用の既設活性汚泥曝気槽の容積を変えずに簡単な改造で、BODと窒素の除去を可能にした。
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新規に開発した高性能な脱硫触媒を使用した排煙脱硫装置。触媒の再生なしで連続運転ができ、従来の排煙脱硫方式と比較し、大幅な建設費、運転費の削減が可能となった。副生品の希硫酸はそのまま利用したり、高品質な石膏や硫安などの製品を製造することができる。
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排煙脱硫設備の先駆メーカーとして、スウェーデン・Bahco社と技術導入契約を結び1972年にBahco式亜硫曹設備を納入した。発電所に排煙脱硫設備が普及するまでは、排ガス処理量において日本一の地位を築いた。
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本装置は海外製品ではあるが、掻寄機として国内で初めてオールプラスチック製の製品を日本の水処理施設へ適用した。接続部のボルト・ナット以外の部品は全てプラスチック部品を用いているので、耐蝕性に優れ、特に処理中の塩素濃度及び酸素濃度が高い場合、優れた耐蝕性を発揮する。また軸部への給油が皆無であるため維持管理が容易である。利用用途としては、水処理施設の沈殿池があげられる。
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廃棄物資源化リサイクルが要求される中、国内では初となる汚泥を資源化する溶融石材化システムを確立した。本システムにより汚泥を1300℃以上に加熱溶融させ、その後1000℃付近で結晶を析出させることにより、御影石や大理石を超える特性をもつ石材であるエコロックを作り出すことができる。
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海外から導入した本装置は、電力を大幅に削減できる画期的な装置として国内で初めて下水処理施設に適用した。装置から発生する平均気泡径は約1mmと従来の散気装置と比べると非常に小さい。この微細な気泡により、気液接触面積は増大し、上昇速度が低下することにより酸素移動効率が従来装置よりも1.5〜2倍高い。この結果少ない空気量で曝気槽内の必要酸素量がまかなえるため、ブロワ送風量が少なくてすみ、電力費も安くすむ。
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油圧駆動を一切使用しない加圧脱水機の1号機。環境負荷の大幅な低減と共に、油洩れ流出事故の可能性をゼロとした。油洩れがないことから、主な利用先としては浄水場の排水処理場があげられる。
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他社にはない遊動するスクリーンを有する当社スクリュープレスは、高い脱水性能を有しかつ低回転であるため低動力での脱水を可能とした。またシンプルな構造により、これまでの脱水機にない優れた維持管理を実現した。
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月島スチームチューブドライヤーは1958年から製造され、国内外にて400台を超える実績を持つ間接加熱型ロータリードライヤーである。運転が容易な点、排気処理設備が小さくなることから汚泥、都市ゴミ等の産業廃棄物に適用されている。本設備による乾燥品は土壌改良剤に有効利用されている。
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