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黒田狭範製作所（後の黒田精工）において、金型製作のために、精度が高く、使い易い平面研削盤の自家製作を志向し、全体に堅牢な構造とし、主軸はマッケンセン式の動圧軸受、テーブル左右動は右手ハンドル操作として1953年（昭和28年）に1号機を完成させた。金型工場に多数台設置され、高精度金型の増産に大きく寄与した。後に外販を求める声に応え、1963年（昭和38年）に本格的な市場販売を開始した。写真は1号機デザイン。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
トヨタ自動車がアメリカから輸入して溶接機用切換弁として使用していた、ニューマチック社製のメタルシール形直動電磁弁同等品について弊社の前身である黒田狭範製作所へ国産化の相談があり、取組み始めた経緯があり、昭和36年（1961年）国産化に成功、その後トヨタ自動車を始めとして国内産業界へ浸透していった。本資料は最初に製作されたモデルAS-2401の図面、写真、及びシリアルNo.で105台目の1台を保管している。
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1970年新しいエンジンのクランクシャフトのピン加工方式として外刃フライスによるミーリング加工が注目されていた。クランクの回転と刃物台の2軸創成運動を行い偏芯したピンを油圧サーボモータを用いたNC制御で加工する方式は国内初であった。その後量産ラインに本格導入され現在主流であるクランシャフトピン加工をターニング加工からミーリング加工へ移行させた機械である。
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4軸全自動タレットボール盤により、センター加工、下穴加工、面取り加工、タップ加工が、連続して自動的に行えるようになった。通常、自動車部品や家電部品の加工ラインに使用される加工機は、専用機が使用されていた。全自動タレットボール盤の出現により、穴あけ、タップ加工等に採用されるようになった。汎用性に富んだ、安価なライン向け加工機の始まりとなった。
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CNCインモーションセンターは、長尺部品加工用テーブル固定型立型マシニングセンターの国産1号機である。特徴は、テーブル固定で、機械前面がオープンになっているため、加工物の着脱が容易で、機械スペースもコンパクトである。安価で使いやすい、長尺部品加工用マシニングセンターのプロトタイプとなった。
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XLINEAR2000は、長尺軸にリニアモータを使用した、長尺部品加工用テーブル固定型立型マシニングセンターであり、世界で最初の試作機である。特徴は、高速化で一番メリットのある、長尺軸（X）にリニアモータを使用し、以外の軸（Y・Z）は、ボールネジ駆動のハイブリッド機構にしたことにより、高速化と低コストを実現化した。
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工作機械のテーブルに取り付けて使用するマシンバイスにおいて、従来のねじ増力機構に、油圧内封式増力機構を付加した、国産1号機である。油圧内蔵式マシンバイスは、ネジバイスより、数倍の増力圧を持ちこの普及により小さな手動力で確実に加工物を締め付ける事が出来るようになり、フライス盤や、マシニングセンター等で、広く用いられるようになった。
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EJ/ES形精密中ぐり盤は、日本初のマスプロダクション用専用工作機械を作ることをねらいとして設立された豊田工機が、自動車および航空機部品の高精度量産加工を目的として製造した工作機械である。戦中は航空機用工作機械として、戦後の復興期は自動車用重要部品の量産加工機として産業の発達に貢献した。
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トヨダ・ジャンドルン円筒研削盤RA25-100は、1955年フランスのジャンドルン社との技術提携により製品化された最初の研削盤である。1956年に第3回国際工作機械見本市に出品し、静圧流体軸受を装着した新機軸として各界の注目を集めた。この研削盤はクランクシャフトのジャーナル研削等に広く使用され、自動車産業の発達に貢献した。
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豊田工機が独自開発したGCA形研削盤は大量生産に対応し、全自動でカムプローブ部を研削加工できる研削盤である。当時、カム研削盤は海外メーカーに独占されていたが、独自開発の高剛性流体軸受といし軸を搭載し、海外メーカーの研削盤と同等以上の精度を確保したこの研削盤は日本の主要自動車メーカーに多数導入され、日本の自動車普及とその国際競争力の確立に貢献した。
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多数のNC工作機械を一括制御し、テープレス運転や生産管理等を行った世界初の実用化群管理システム。1968年に国鉄大宮工場に導入された。更に1971年には通産省補助金によるFANUCシステムT-10を完成し、21台のNC工作機械を制御した。
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電気・油圧パルスモータと代数演算方式の2つの技術を基本に開発された日本で最初の連続切削用オープンNC。機械からのフィードバックが不要であり、これ以降日本ではオープンループが主流になった。
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電気パルスモータの精度と、油圧モータのパワーを併せ持つモータ。入力パルス信号の数と周波数で回転角度と回転速度を正確に制御でき、他のサーボ機構と比較して工作機械との結合および調整が極めて容易であったため、NC工作機械の普及に大いに貢献した。
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高速高精度でネジ穴加工ができるNC工作機械。主軸一回転につきネジ山一ピッチのシンクロ送りを実現した業界初の機種。（1）XYZ軸とアームレスATCを装備、（2）全軸ACサーボモータを搭載、（3）対話型プログラム方式。部品加工の穴開・タップ工程の生産性を飛躍的に向上させた機種。
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航空・宇宙・電子関連部品、金型などの超高速高能率高品位加工を目的に開発。工作機械業界の超高速機の先駆者となった立型マシニングセンタ。特に、新開発の巻線切換方式ビルトインモータによる2万、オプションの3万、4万回転主軸は、アルミの超高速加工に威力を発揮。新開発NCによる高速加工時の高精度化との相乗効果で、従来比3倍以上の加工効率向上を実現。当時困難とされていた焼入鋼切削も、この機械で実現可能となった
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横形を主体としたマシニングセンタの導入期に開発された、立形マシニングセンタは日本のみならず世界の工作機械業界のパイオニアとなった。横形に比べて低価格を可能にしたことを背景に、立形マシニングセンタに適した加工部品は航空機や電子部品をはじめ精密金型加工など広範囲な分野に渡ることが顕在化した。これらのニーズに応えるべく邁進した結果、不動の地位を築くと共に、世界における日本の工作機械業界発展に貢献。
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ミクロマンは日本で最初の自動定寸プログラム制御自動立フライス盤で、生産現場の省力化革新に旋風を巻き起こした。特徴として前後、左右、上下の3方向に0.02mm以内の高精度停止を可能にし、主軸回転数や送り速度の変換をプログラム制御する事である。多種少量精密部品の高精度加工や従来の手動機に比べて3～5倍生産性向上して、省力化革新の基盤を築くと共に、次期数値制御工作機械化への橋渡し的役割を果たした。
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当社発展の原動力になった高速精密旋盤。会社設立後、10年目より工作機械の製造を開始し、2年後の1960年から輸出を開始する。国内では後発メーカーながら、海外において高い評価を得たことが、発展の礎となった。NC旋盤が開発されてからも、長い間生産が続けられ、超ロングセラーの機械となった。
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当社が初めて開発したNC（数値制御）付旋盤。当時はNCが別置タイプだった。当時は各メーカーが自社内にNCスクールを開講し、ユーザー社員を呼び寄せて学習させる事が流行したが、当社は機械と共に自社の若い社員を国内・海外のユーザー工場に派遣して、長期出張指導をすると共にユーザーニーズを集める努力をした。
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本体とNC装置とが一体となった機電一体型のコンパクトなライン化対応機。9年間に渡り約2500台の販売を達成。当社のNC旋盤のベースとなり、現在もSLシリーズとして基本設計が受け継がれている。ブロックビルトタイプで各種周辺機器を取りつけることにより自動化ラインに容易に対応することが可となった。
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1981年に立形マシニングセンタを発表後時代のニーズであったコストパフォーマンスの高いコンパクトな立形マシニングセンタとして開発。1984年に発表後、爆発的な販売を記録し、8年間で4700台を達成した。このコンパクトでコストパフォーマンスの高いマシニングセンタが、業界標準となり、他社も同様な製品の開発を始めるに至った。
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多品種少量生産のスタイルに先駆け、必要なときに、必要なものを、必要なだけ生産できる合理的、効率的なFAシステム対応機として発売。“くし刃形タレット”という独創的な方法により、生産性、加工精度の高さ、段取り替えの合理化を図った。当時のFAシステムブームに乗り、10年間に渡りユーザーの支持を受けた。
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弊社初の記念すべき量産数制御ボール盤である。本格的な高剛性箱型構造ベッド、コラム、主軸頭を採用し、後にこの構造が立形マシニングセンタの基本形となった。Z軸制御は高価な数値制御ではなく、リミットスイッチによる電気制御とした。タップ加工の戻りは高速にすること、ドリル加工の長い切粉対策として送りを断続的に制御するなどの工夫がされた。
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この枝型ボール盤はアメリカで習得した技術をもとに国産化に成功したものである。このボール盤がおそらくわが国の工作機械の外国技術導入第一号であったと思われる。これは画期的な出来事であったと思われる。また、この枝型ボール盤は、ボール盤の標準的な形となり、近年まで製作された。
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弊社のNC第一号である。現在のファナック当時の富士通と共同で開発し、山梨大学に納入した。数値制御によるボール盤では我国の第一号機ではないかと推測する。翌年には小径微細加工機の原点となる数値制御PCB穴開機SS-55へと発展した。
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ベルトフィルターとして、純国産第1号機の連続真空ろ過機。独創的な機構を随所に採用し、運転維持管理の大幅な向上を実現したことにより、あらゆる分野で採用され、これまでに3000台以上の納入実績がある。
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全室同時開閉板、全室単独ろ布走行方式の採用により、高効率脱水を可能にした全自動フィルタープレス。1972年の開発以来、現在までに1000台以上の納入実績がある。
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圧入圧力一定制御による汚泥の加圧供給と画期的な外筒回転スクリーン機構により、能力の向上を図った連続加圧脱水機。1990年の開発以来、省エネ・コンパクトにより、国内外において環境に配慮した次世代型高性能脱水機の評価を得ている。平成13年度優秀省エネルギー機器日本機械工業連合会会長賞を受賞。
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空気中の酸素と電気によって製造されるオゾンガスを用いて、室内を殺菌する装置である。オゾンガスでは初めて殺菌装置としての薬事承認を取得した。オゾンガス室内殺菌装置は、従来の殺菌手段と比較して、前処理・後処理が不要、低ランニングコストという利点があり、発売以来病院や介護福祉の分野で利用されている。
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陽イオン交換樹脂と陰イオン交換を一つの樹脂塔に混合して入れた日本初の大型「モノベット式純水製造装置」（600m3/h）を昭和電工川崎工場に納入。
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従来のイオン交換樹脂による純水製造装置は一定のサイクルで樹脂の再生のために採水を止める必要があった。大型景気を背景に大量生産時代に対応するために旭化成工業と世界初の移動式大型イオン交換装置を完成。
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アメリカ・グレーバー社より技術導入し粉末樹脂をフィルターに付着させ、ろ過脱塩を行うもの。広く原子力発電所の復水ろ過脱塩装置、原子炉水浄化装置、燃料プール水浄化装置に利用されている。
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超臨界圧ボイラの給水にph調整用のアンモニア水を添加している。この復水中のアンモニアをそのまま処理水に残し、他の不純物や有害イオンを除去する装置で、その1号機を東北電力新仙台火力発電所に納入。
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産業排水処理装置で、河川の小石の代わりに充填材を詰め底部から処理する排水と空気を送り、充填材の表面に生息する微生物に排水中の有機物を分解させるものである。
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水道水源や井戸水から発がん性の疑いのある有機塩素系化学物質（トリクロロエチレンなど）が検出され社会問題となる。日本で初めてこの有機塩素系化学物質を除去するために水と空気を接触させて水から汚染物を除去するアクアストリームを開発。
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内径が1mm以下の中空糸のろ過膜を利用した復水中空糸フィルタを膜モジュールメーカーと開発し東京電力福島第一原子力発電所4号機に第1号機を納入。
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排水規制の強化を受けて処理装置の高性能化が求められ、超高速ろ過装置（FIBAX）を開発、従来のろ過装置がろ過材に砂、アンスラサイトなど粒状の充填材を使用したのに対し、FIBAXは特殊長繊維を使用し、高速通水を可能とした。
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従来のクロマト分離は分離対象を二つの成分に分けるものであった。これを一回の分離操作で三つ以上の成分に分けることができる擬似移動層式多成分分離装置を開発。
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揮発性のある有機溶剤で地下水や土壌が汚染された場合、土壌ガスを分析することにより汚染の広がりを推定する方法。土壌ガスをボーリングで採取し、吸着、熱脱離、ガスクロマトにて分析。
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アメリカのモダー社より超臨界水を用いた難分解性の有機塩素系化学物質を分解処理する超臨界水酸化技術を導入し、NEDO「難分解性有害化学物質処理技術」プロジェクトに参画し、日本初のモデルプラントを完成した実装置は半導体メーカーの排水処理に採用。
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2002年に東京大学の小柴教授がニュートリノ観測でノーベル物理学賞を受賞したが、この観測には多量の超純水が使用されているスーパーカミオカンデに納入された超純水装置。
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