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大企業の合理化だけでなく、中小企業の製造工程自動化を目指して、4軸ロボットでありながら88万円という価格を実現したロボット。小型コンパクトで、作業者との共存を考慮し、80W未満の低出力モータを採用。可搬質量としては1kg、2kgの2タイプを準備。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
高剛性テトラアーム構造（4節リンク構造）を採用し、上下軸の高推力を実現（1370N）した高剛性ロボット。4軸目の無限回転が可能なスピンドルタイプと回転角度制御が可能なハンドリングタイプの2タイプを準備。防塵・防滴構造であり、スピンドルタイプは、バリ取り、ドリリング、タッピングなどの加工ロボットとしての使用できる。ツールスタンドなどのオプションを利用すると、自動刃具交換も可能。
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ソフトウェアサーボによるねじ締め機能を実現しロボットコントローラに組み込んだねじ締めロボット。ねじに最適な締付け条件（締め付けトルク、ビットの下降速度・回転速度とねじ押さえ力など）を設定することにより、高速・高精度なネジ締めを実現した。また、すべての動作をサーボ制御しているので、ネジ締め状態をモニターすることができ、高信頼性のねじ締めが実現できる。締付けトルク、ビット回転スピード、ねじ押え力など、ねじ締め制御パターンは最大100パターンまで登録可能。
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1994年に開発された小型垂直多関節型ロボット。ハイパワーACモータ採用により、小型ながら可搬質量3kg（後継機は5kg）を実現し、組付けのみならず、組立後の製品の搬送まで可能にし、新たな設備作りに貢献した。
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1993年に開発された水平多関節型ロボット。ACモータ採用により、ブラシ紛の清掃、ブラシ交換といったメンテナンスを不要とした。またアブソリュートエンコーダ採用により、原点復帰動作が不要なので、設備の立ち上げ時間の短縮、原点復帰動作の余分なスペースも不要になり、コンパクトな設備作りに貢献した。
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1994年、生産工程で製品、部品の向きや計測、良・不良品の判定等を行う小型視覚装置を開発。手のひらサイズの超コンパクト設計（W110×H140×D125mm、重さ2kg）と低価格を実現。4台のカメラまで接続可能のほか、ティーチングペンダントを使えばメニュー選択方式によ1994年、生産工程で製品、部品の向きや計測、良・不良品の判定等を行う小型視覚装置を開発。手のひらサイズの超コンパクト設計り、現場でのプログラム作成、修正も容易に行える。
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1990年に開発された中型水平多関節型ロボット。ロボット販売開始となった最初の機種。当社独自のノーバックラッシュ ・ ギヤの採用により、高速高精度を実現した。熟練作業者でも難しい精密組立作業を、人の2倍の速さで実現した。また、軽量・高剛性設計により、小型組付分野ではトップレベルの可搬質量10kgを実現した。
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1986年に開発されたロボット用コントローラとティーチングペンダント。コントローラはサーボドライバー、コントローラを一体化設計し、さらに32ビットマイコン採用により電流ループまでのすべてをソフトウェアサーボ化した。これにより容積 ：19.8リットル、質量：18kgの小型化を実現。従来より設備の横に置いてあったロボットコントローラを、設備の中に収納することが可能になり、大幅な設備の小型化に威力を発揮した。
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超高速直角座標型ロボットとして1986年に開発。当社独自のボールねじ機構「ローラ接触式超大リード送りねじ」（リード50mm）を開発し、2m/sの高速性と静粛性を実現。その後、モータはDCサーボからACサーボへと変更されたが、今も直角座標型ロボットとしてトップレベルの動作速度を誇る。
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1983年に開発された中型垂直多関節型ロボット。水平多関節型ロボットではできない横方向、斜め方向からの組付、また熟練作業者のような器用な動作を実現するために開発。自動車用クーラ・ヒータなどの組立作業を中心に、約630台導入された。
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1983年に開発された小型水平多関節型ロボット。 （開発型式：340型）240型ロボット同様、DCサーボモータとマイコンによるソフトウェアサーボを採用し、また、腕を小型化することで更に高速化を実現。自動車用メータ・電子部品などの組立作業を中心に、600台導入された。
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1982年に開発された、中型水平多関節型ロボット。（開発型式：240型）DCサーボモータとマイコンによるソフトウェアサーボをいち早く採用し、高速高精度を実現。スタータ・オルタネータなど自動車部品の組立作業を中心に、850台導入された。
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昭和44年秋、当社の第一号機としてダイカスト工場で稼働開始した。当時の14台が10年以上工場で稼働を続けた。当社では、将来の工場の理想を思い、いち早くロボットの研究に着手した。本ロボットは、悪環境から作業者を開放するため、ダイカスト工程の自動化をめざし開発したものである。作業者の技能もロボットにティーチングできると考え、位置だけでなく経路も制御できる当時では珍しいCP機能を搭載、電気油圧パルスモータで駆動し、記憶容量2プログラム、最高速度1m/sであった。
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1999年一般生産ライン向けとしては世界初の移動ロボットを開発。広範囲の作業ができる6軸アームロボットと高速で重量搬送物搬送ができる移動台車の基本性能を持つ。作業に応じて必要な治具を搭載して、作業ステーション間を自由に移動でき、ワークの位置を高精度に認識するビジョンシステムや作業者の接近を検地しロボットの作業を一時的に自動停止する赤外センサーの認知機能などにより、人と同様の自立的な作業を可能とした。（第34回機械振興協会賞：通産大臣賞、グッドデザイン賞）
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1999年開発された小型視覚装置。生産工程で製品、部品の向きや計測、良、不良品の判定等を行う。W142×H59×D200mm、重さ1.4kgとコンパクト。ラベリング機能、モデルサーチ機能を搭載するほか、JISで標準化されたロボットプログラミング言語に準拠しており、用途に応じて、視覚検査、計測などに自由にプログラミング可能。
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工場や発電所の小さな配管内を移動し、管内面の目視点検や異物回収などの作業を行うロボット。特徴は、１）垂直管や曲管のある１インチ配管内を移動可能、２）高分解能カメラと多自由度マイクロハンドを搭載、３）空圧ワブルモータで作業を回転し、点検や異物回収が可能。ロボットは外径23mm、長さ110mm、重さ16gで、移動速度6mm/s、最大牽引力1Nの走行性能を有す。
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繊維とゴムの複合材料からなり、流体の圧力を利用して駆動する流体アクチュエータ。内部に３つの圧力室を有し、流体の圧力を制御することにより任意方向への湾曲と伸縮の動作が可能。構造が簡素で小型化が容易、多自由度の動作が可能、摺動部がないため動作が滑らかでクリーン、アクチュエータ自身が構造体を兼ねているためコンパクト等の特徴をもつ。壊れやすい対象を扱うロボットハンドや峡隘部に入り込むロボットなどへ展開。
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仕上げ作業に適したロボット言語や作業方法、力制御法などを備えた仕上げ作業専用の力制御仕上げロボットの実用化を実現した。特に、従来困難であった制御パラメータの設定を行えるタスク指向のロボット言語を開発し、さらに慣性力の影響を受けない押し付け力の検出方法を開発し、力制御性を大幅に向上させた。
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このロボットは1関節に2自由度を持つロボットで8関節＋カメラの回転で17自由度を持つ多関節自在点検ロボットである。象の鼻のように自在に屈曲できるので原子力発電所のような配管が入り混じっているような環境でも配管を避けつつ目的の計器やバルブに近づき点検することが出来る。
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人を共存するロボットに必要な技術をデモするためのロボットである。ボールをテレビカメラでその位置を高速で測定し、落下位置を予想しながら移動し、ビーチボールを人のコートに打ち返す。また、「赤いボールを取れ」など自然言語で指示をすると、ロボットの移動経路を自動的に作成して動く。作業対象物を高速画像処理で測定することにより、作業を行うプログラムを生成し、自然言語の指示で動かしたことが特長。
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従来から球面軸受、ロボットエンド、リングボール等の名称のものが知られているが、これらの機械要素は総て球面の滑り接触で構成されている為に精密機械用の部品としては使用出来なかった。このSRジョイントは球面のコロガリ接触を可能にしたもので、世界初の予圧型3自由度対偶である。直交3軸廻りの旋回中心が一点に集中するのが特徴で、精密機械、特にパラレルメカニズムに利用すれば精度が飛躍的に向上する。
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直動案内軸受と各関節部分にSRジョイントを使用したりリンク機構から成る3組の基本ユニットをコ型に配置して、テーブルを支持する構成6自由度機構で、XYZ軸方向の移動及び各軸廻りの旋回が可能。高精度、高剛性、コンパクトが特徴で、ステッピングモータ、精密ボールネジによる駆動系を採用しているので、空間での繰り返し位置決め精度はサブミクロンが期待出来る。このステージは光軸の調芯には最適のステージである。
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直動案内軸受と関節部分にSRジョイントを使用したりリンク機構から成る三組の基本ユニットを三角形の辺上に配置して、テーブルを支持する構成の6自由度機構で、XYZ軸方向の移動及び各軸廻りの旋回が可能。高精度、高剛性、コンパクトが特徴で、ステッピングモータ、精密ボールネジの採用により空間での繰り返し位置決めはサブミクロンの精度が期待出来る。このステージは超精密加工のワークテーブルとして利用出来る。
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同一円周上に平行に配置した6個のリニアアクチュエータと隣接するアクチュエータの先端を連結する三組のリンク機構と各リンク機構の先端にSRジョイントを介してテーブルを連結した構成のパラレルメカニズムで、高精度、コンパクトな6自由度機構である。断面が小さく、テーブルは自由に位置、姿勢を変え得るので、ハンド等を付ければクリーンボックス内での遠隔作業が可能になる。
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一点を旋回中心とする3回転型3自由度回転機構で、正三角形の辺上に配置し多3個のリニアアクチュエータと各アクチュエータの先端にSRジョイントを介して連結したリンク機構で構成されたステージ。非積層型、駆動系は総てベースに固定してあるので、ケーブルラックは不要である。コンパクトな設計で、可動部は高精度、軽量等の特徴がある。指向性アンテナ、カメラ等の台、空間電送の調整装置としての利用が考えられる。
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従来の積層方式に替わる平面型3自由度パラレルメカニズムで、接触面は総てコロガリ接触の為に、高精度、高剛性と云う特徴に加えて、低重心であり3軸共駆動系はベースに固定の為、ケーブルラックが不要、部品点数が少なく構造が単純、軽量でコンパクト等多数の特徴を持っている。平面内での調芯、例えば、多色印刷、グラス基板、シリコンウェファの位置合わせ等に応用出来る。
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当時主流だった油圧に代わりDCサーボモータを全面的に採用した本格的な電動ロボットであり、当社ロボット1号機。上下軸とアーム伸縮軸にボールネジを使用し、「太郎」という愛称で活躍した。
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数値制御工作機械に取付け、機械と一体化してワークの搬入、搬出作業を行うロボット。その独特の形態から「蝉ロボット」として親しまれ、数値制御旋盤加工の自動化に広く使われた。
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ファナック初の6軸垂直多関節形ロボット。関節形アームの採用により、複雑な連続軌跡動作が可能となり、アーク溶接やシーリングなどへ適用範囲が大きく広がった。
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40kgの可搬質量と広い動作領域を持つ、ファナック最初のスポット溶接ロボット。6軸垂直多関節形ロボットであり、ACサボモータを初めて採用した。これ以降、保守性にすぐれたファナックの電動スポット溶接ロボットが市場に大きく普及した。
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可搬質量120kgの大型スポット溶接、ハンドリング用ロボット。6軸多関節形ロボットであり、優れた動作性能と高い信頼性で、ベストセラーロボットとなった。
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世界初の実用知能ロボット商品。基礎技術研究所試作機から始め（1992年）、商品試作機は当社ロボット工場でミニロボットを組み立てている。（1995年）視覚センサ、力センサを駆使して、ロボットがロボットを作っている。ロボット工場での稼働実績を基に、実用知能ロボットを商品化した。（1998年）
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「炉内構造物検査用マニピュレータ」は、原子炉内全域にわたる各種構造物の詳細な検査作業を可能とするロボットシステムであり、パワーマニピュレータ、監視用マニピュレータと検査機器、制御装置から構成されている。原子炉内の狭い空間を、容易な運転操作によって、障害物となる構造物を回避して、離れた対象位置へ自動的に到達することを特徴としている。
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産業用ロボットRH-T100Aは、わが国初のパレタイズ用円筒座標形ロボットの後継機として高速（1000回／時間）、高信頼性、コンパクトレイアウトを実現した。アーム系は水平多関節構造とし、上下軸に重力補償用のカウンターウェイトを取り入れコンパクト化を実現した。タッチパネル採用でワークサイズ等の入力で積み付けを自動生成する簡単操作を実現し、ロボットによるパレタイズ作業の普及を飛躍的に高めた。
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RV-M1《ムーブマスター》シリーズの代表機種であり、”人への優しさ”をコンセプトとする小型産業用ロボットである。ハンド開閉と本体の5軸制御にはDCサーボモータを使用、プログラミングにはパソコンを使用した。本ロボットは電機電子分解での組立・試験、機械加工での小物ハンドリング、LA分野での検査等の本格的な産業用途に幅広く採用され、教育・研究分野以外への小型ロボットの普及の可能性を大きく高めた。
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次世代の大型液晶基板（最大1m級）、プラズマディスプレイ基板（最大1.2m×1.5m）など大型化したガラス基板搬送に特化したロボットである。工程にマッチさせて低床位置から高床位置まで大きな上下動作範囲を持っている。この特長を世界で初めて屈伸形構造の上下軸で実現した。さらにたわみ補正軸を持ちガラス基板の有無によってハンドの角度を自由に変更できる。
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RH-211はモータを固定部に配置し、ベース部に上下機構を持つ、水平関節タイプの高速組立・ハンドリング用ロボットである。全軸DCサーボ駆動を採用し、当時の最上位に位置する実用化レベルの動作記述型のロボット言語を約160個搭載した。これは、その後のロボット言語発展の基盤を築くとともに、機能と拡張性の高いロボットとして、VTRなどの電気機器や自動車部品の組立や検査作業の自動化推進に貢献した。
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RM-101は我国初の教育・研究・ホビー用の小型（マイクロ）ロボットである。ハンド開閉を含め同時6軸制御のデスクトップタイプのロボットで本体重量は10kg、駆動にはステッピングモータを採用、プログラミングには当時普及しつつあったパソコンを使用した。本格的な産業用ロボット導入前のシミュレーションやパソコン教育のための格好のツールとして教育研究現場で広く採用され、ロボットを身近な存在にした。
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RP-1AHは“小さな部品を扱う小さなロボット”という新しいコンセプトに基づいた小型産業用ロボットである。5節閉リンク構造の軽量高剛性なアームにより高速高精度動作を実現した。本体質量12kg、設置面積A5サイズでコンパクトな生産装置を実現可能である。本ロボットは、電子部品の実装、微小部品の整列・組立、シール材の高速塗布、キースイッチ検査など、従来のロボットでは不可能であった作業に適用されている。
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RV-K10は、わが国初の機械加工用に特化したフラットな走行台上を高速走行（3m/s）する専用ロボットであり、複数の工作機械間でのハンドリングができる。マニュピレータ部は、ダブル並行リンクの採用で全高を人の目線より低く抑え、走行台は、リニアモータの採用で高速走行を可能にするとともに、メンテ性・清掃性を高めた。複合機化する機械加工ショップでの工程間搬送分野でのロボット普及に大きく貢献した。
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元和3年頃から始まり、昭和33年に福岡県無形民俗文化財に指定された「小倉祇園太鼓」を滑らかで勇壮なバチさばきで演出するロボット「MOTOMAN-SK6」。技術革新に伴い、ロボットの動きが人間の動作に近づいてきた為、細やかな動作が可能となった。2台のロボット制御盤を用いて、4台のロボットを操作する。アミューズメントの世界に招待する形で、ロボットと人間の協調・共存が実現することを表現している。
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油圧式ロボットが主流であった。1977年に安川電機が日本で初めて、電気式ロボットの開発に成功し、製品化した全電気式垂直多関節ロボット「MOTOMAN-L10」である。5軸タイプで可搬質量は、10kg。起動時間の短縮と、保守作業の効率化を飛躍的に実現し、自動車部品の溶接に使用された。現在では、数多くの後継機種が、製品化されている。
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ステーションツイン協調溶接システムは、ロボットコントローラ一台で、二台のロボットとポジショナを制御し、高品質の溶接を提供する。このシステムでは、ポジショナでワークを最適な溶接姿勢に変えながらロボット二台がポジショナの動きに協調して、溶接するため、高品質な溶接が行えるようになり飛躍的に溶接施行技術が向上した。
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垂直多関節ロボットで、世界最大の河搬質量の重可搬ロボットMOTOMAN-NY400。その可搬質量は400kgあり、反力が大きいバリ取り作業、切断作業などの金属加工用途で活躍している。
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MOTOMAN-UP130は可搬質量／30kgクラスで世界最高の動作速度と動作範囲を持つ。また、ロボット本体をコンパクトにすることにより、高いスペース効率を併せ持ち、信頼性、保守性にも長けている。MOTOMAN-UP130はUPシリーズの1機種であり、UPシリーズは他にも可搬質量6kgから200kgまでと幅広く取り揃えており、各分野で活躍している。
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CPダイレクトティーチを用いた油圧駆動ロボットで塗装用途のプロトタイプ。作業プログラムの記憶媒体は磁気テープからフロッピーディスク、静止メモリーへと変遷した。塗装に特有なダイレクトティーチの先鞭を切ったロボット。電気的防爆仕様は全て本質安全防爆仕様で構成されている。マニピュレータは垂直多関節タイプを採用している。
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米国；Unimation社で開発されたボードコンピュータ制御の小型電動ロボット。世界で初めて、実用ロボットに搭載された高度な機能を持つロボット言語”VAL”で作成された動作プログラムにより、複雑な作業に適用することが出来た。又、アーム構造は、現在の主流となっているシリアルリンク機構となっており極めてシンプルな構造であった。このロボットにより、組立・ハンドリング分野へのロボット適用が加速された。
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油圧機器部品の機械加工工程を、機械加工装置及びユニメートで自動化した自動化システム。現在の機械加工自動化システムの原型であり、ロボット走行装置を付加して機械加工装置台数を増やして、自動化範囲を広げたりするバリエーション展開につながった。
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ロボットは複雑に入り組んだ橋桁の間でアームを動かすため、アームの姿勢に制限が少ない6軸垂直多関節型である。また、動作範囲を広くするため、アームを移動台車に搭載している。台車は8本のクランプ装置を有しており、橋梁からぶら下がりながら尺取り虫型の移動を行う。CADに格納した橋梁とロボットの設計データを用い、衝突チェックを行いながら動作プログラムをオフラインで作成する。
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沸騰水型原子力発電設備の制御棒駆動機構（CRD)の保守点検作業に使用されるロボット。①昇降装置の位置合わせ、②専用ボルト脱着機による取付ボルトの緩め、③CRDハウジング内の排水処理、④CRDの引き抜き、⑤CRDの横転・専用台車で保守室に遠隔自動で移送等が可能。状況に応じて、「自動運転」、操作員による「遠隔運転」及び、主要な動作については直接交換機から「手動運転」が可能。
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