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１９２６年（大正１５年）横浜電話局で運用開始。最初はドイツ製のジーメンス式自動交換機をを導入。機能的にはＡ形交換機と同様のステップバイステップ（ＳＸＳ）方式交換機。１９３４年（昭和９年）国産化開始。本交換機は１９５７年（昭和３２年）門司局において導入された交換機を１９６６年（昭和４１年） モデル化したもの。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
農林漁業地域における電話需要に早急に対応するために開発された地域集団自動交換機。半径5km以内に200加入以上まとまった加入者があるところに設置。ステップバイステップ自動交換装置を可搬形収容箱内に収容し、1本の加入者回線を最大10加入の複数の加入者が共同利用する。個別呼出し、秘話式が可能。定額料金制を採用。本交換機は、1972(昭和47)年から1978(昭和53)年3月まで宮崎県東臼杵郡西門川交換所で交換接続に活躍。
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ダイアリードは世界で初めて量産に成功したコールタールピッチ系炭素繊維である。最高グレードは鉄の４倍の弾性率、銅の２倍の熱伝導率、ほぼゼロの熱膨張係数を示す。これを応用し、人工衛星、高精度電波望遠鏡、コンクリート構造物補強材、工業用ロール、ロボットハンドなどが製造され産業発展と人類の夢の実現に一役買っている。
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ピッチ系炭素繊維複合材製のカーボンロールであり、表面は金属がはめ込まれクロムメッキが施されている。全金属製ロールでは実現不可能な長尺で軽量、低たわみを実現し液晶用をはじめとする産業用広幅フィルム、紙類の大量生産に貢献している。写真のロールは９．２ｍの長さを持ちながら重量は４００ｋｇである。全金属製で製造した場合は２．８トンになりその重量のため高速回転はおよそ不可能である。
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液晶ディスプレイ製造ラインでたたみ４畳ほどの面積を持つ（第９世代）ガラス基板を高速搬送するためのロボットハンドである。ピッチ系炭素繊維複合材が用いられ、３ｍを超える長さでありながら軽量、高振動減衰、高剛性（低たわみ）が実現され、２０００年代に著しい発展を見せたテレビ用薄型ディスプレイの高性能化、大画面化、高精細化、低コスト化を支えた重要部品の一つである。
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昭和３２年以前、交流アーク溶接機は力率が低く入力容量が大きいため需要家は無駄な電力料金の支払いを余儀なくされていた。需要家の省電力に貢献するため昭和３２年9月より「進相コンデンサを内蔵した高力率型交流アーク溶接機 ＬＡＷ型」の発売を開始した。
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溶接機の制御に業界で初めてトランジスタインバータ制御方式を採用、溶接電流波形を高速で制御することでアークスタート性能の大幅向上、ＣＯ２溶接でのスパッタ大幅低減を実現した。自動車業界を中心とした薄板溶接の高品位化への要求に応える方式として、以後、インバータ制御方式が普及する端緒となった初代インバータ制御ＣＯ２／ＭＡＧ溶接機。
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アーク溶接の研究に対して、当時画期的な制御速度を誇り、主にアーク現象の研究用途の目的で使用された。現在主流となっているアーク溶接法や、溶接の電子制御方法はこの電源で研究されたものが多く、顕著な役割を果たした。
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溶接機の設定、制御に業界で初めてフルデジタル方式を採用、それまではアナログ設定が主流であった溶接施工条件を正確かつ詳細に再現可能とし、溶接品質の高位安定化に貢献。ＣＰＵを用いた高速制御による溶接の高性能化と合わせて、以後、業界にフルデジタル化のトレンドを創出した初代フルデジタル溶接機。
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1926年（大正15年）頃に国産初の直流アーク溶接電源として開発された、電動発電機（MG: Motor Generator）式の溶接電源の1種。本機は1941年（昭和16年）製であり、定格出力電流は200 A、定格電圧は25 Vの垂下特性電源である。この溶接電源は移動用の台車の上に発電機が搭載されており、その上にON/OFFのスイッチや出力電流調節用のツマミなどの制御部を有する。
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