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・ＮＫＫ京浜ビル1Ｆに展示してある。・ＮＫＫホームページ（http：//www.nkk.co.jp）から参照可 能。・展示品のうち、ホームページ画面コピーを5枚添付。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
川崎製鉄がフィリピンに1974年に設立したPhilippine Sinter Corporationの、ミンダナオ島の工場（鉄鋼石の前処理を行なう工場）の建設記録フィルム。
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川崎製鉄グループの川鉄商事などが、マレーシアの現地資本などと合弁で、マレーシアに設立したブリキ（缶用鋼板）製造会社である、PERSTIMAの、マレーシア初の電気錫メッキ設備の建設記録フィルム。
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川崎製鉄千葉製鉄所に日本初のハロゲン法による電気錫めっき設備が稼働し、鍍金（めっき）課が発足してから30年経つことを記念して発行されたもので、めっき関係の設備の歴史、技術の変遷が記されている。
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川崎製鉄の前身である川崎重工業の特殊鋼工場として開設された「西宮工場」の歴史を記したもの。戦前から戦後にかけての、特殊鋼をはじめとする製鋼技術の変遷についても言及されている。
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わが国古来の製鉄法「たたら製鉄法」を重要な文化遺産として将来に伝えるとともに、科学的解明と記録保存を目的に昭和44年１０月25日から１１月8日までの間に3回の復元実験が島根県吉田村で行なわれた。その復元実験の工事から操業状況ならびに得られた「けら」の粒状が克明に記録されている。同時に本操業は映画「和銅風土記」16mm30分カラーならびにビデオとして納められている。 委員会活動経緯／たたら製鉄のあゆみ／たたら炉復元のための基礎工事および築炉／操業記録／操業解析／玉鋼の性状／感想
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溶融めっきぶりき、電気めっきぶりきの製造技術の導入から、日本の鉄鋼メーカーによるECCSの開発、ECCS接着缶製造技術の確立、用途拡大、その後の溶接缶用表面処理鋼板の開発、環境に優しいポリエステル樹脂ラミネート鋼板への発展経過などをまとめた。さらに競合の激しい缶用表面処理鋼板の将来に関して自由討論、ECCS開発当事者による開発同機などに関する座談会の結果も掲載した。缶用表面処理鋼板の開発経過／鉄鋼各社におけるECCSの開発経過／製缶メーカーにおけるECCS接合技術の開発経過／ECCS接着缶の用途拡大／溶接缶用表面処置鋼板の開発／樹脂ラミネート鋼板の開発／ECCSの開発当時の状況及び今後の課題／スチール缶用材料の将来
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わが国鉄鋼業は、現在の主要な製鋼基幹プロセスである連続鋳造法において、最大の技術課題である生産性、品質、操業の安定化を世界の鉄鋼業の中で逸早く解決し、その後の発展の大きな原動力として成しえた。昭和30年代の導入より現在の最新技術に到るまで、時代時代の要請と技術課題とを対比しつつ、連続鋳造の操業、設備、品質のみならず耐火物、整備、解析理論に関する技術革新の経緯を、研究・開発を担当した数多くの産学関係者の共同執筆により、総括的にまとめた。１．序論／２．鋼の連続鋳造の総括／３．スラブ連続鋳造技術史／４．ブルーム連続鋳造技術史／５．ビレット連続鋳造技術史／６．鋳片品質改善技術／７．理論と解析／８．連続鋳造耐火物／９．整備技術／１０．その他の連続鋳造／１１．今後の展望
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「戦後復興期におけるわが国鉄鋼技術の発展」の編纂にともない収集した各種関係資料の中には、後世に伝える必要のある重要なものであるのにもかかわらず、いわゆる“青やき”あるいは“ガリ版刷り”のもので、紙質も悪く又数十年の歳月を経たため、長期の保存に耐えなくなったものもある。よってこれらの資料のうち長期保存を目的として主要なものを選び本史の「資料編」として収録した。
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終戦直後の荒廃の中から米国の援助と技術指導を踏台に復興し、更に朝鮮動乱に伴う経済力の回復を機に生産設備の近代化を図り国際競争力を強化するに至った日本鉄鋼業の戦後復興期における技術的発展の歴史をつぶさに解説している。１．わが国鉄鋼業の戦後復興の端緒。２．鉄鋼業の自立化の努力。３．近代化への門出。
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我が国の近代鉄鋼技術史において、旧陸海軍における伝承と事蹟を加えることの必要性は戦後一部の人々によってしばしば語られてきた。２年間にわたる関係者との対談および保存された資料の調査、関連資料の収集の成果を、下記「調査結果の概要」と560件に及ぶ「調査シートの目次」とその「キーワード集」にまとめた。なお、原資料は協会に保管されている。（主目次）４．調査結果の概要 4-1 総説／4-1-1 軍施設／4-1-2 民間会社：八幡製作所、日本製鋼所、その他／4-1-3 技術要員の養成／4-2 製造法／4-3 製品／4-4 鋼種／4-5 試験・検査／4-6 生産高／4-7 歴史年表
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本書の第1部はわが国における製銃技術全体の発展過程を伝統技術に遡ってたどり、原燃料とその技術の役割を明らかにすることを主旨とする通史である。第2部では有力な鉄鉱石資源だけでなく強粘結炭資源をももたないわが国の第二次世界大戦前及び後における原燃料政策の推移、および戦後には特に大きな役割を演じるにいたった海上輸送の問題を論じている。第3部は我が国における原料事前処理技術の発展過程を、その世界における発展過程との関連のもとに、主として技術思想の観点にたって述べるものであり、第4部はわが国における原料炭・コークスに関する技術と理論の変遷をほぼ全面的に論じるものである。また試論は第5部として、本格的な製鉄理論史のための一つの礎石となることを期待して、高炉製鉄理論の発展の過程を略述したものである。
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本報告書は、LD転炉法の技術と理論の発展のあしどりを、その源泉と源流に遡ってたどるとともに、周囲条件或いは隣接領域を形成する技術分野の動向にも目を配り、単に事実として変遷を羅列するのではなく、その変遷の要因を技術条件、経済条件、社会的条件、技術思想などと関連させてとらえている。１．前史 ２．LD法の導入 ３．LD法の試用確認 ４．LD法の改良発展 ５．操業理論の解明 ６．LD法の前後工程 ７．LD法の将来とかかわりのある技術（底吹転炉、連続製鋼、電炉製鋼、還元ペレット、直接製鉄） ８．酸素量産技術の進歩
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たたら製鉄復元実験の製品である玉鋼を使用して鋸を製造した、いわば門外不出の伝承技術の粋が余すところなく記録されている。同時に当内容は映画「日本の鋸」16ならびにビデオフィルム（30分、カラー）としてもおさめられている。委員会活動の経過報告／日本の鋸の歴史と種類・産地など／鋸製造に使用した玉鋼／鋸の製造工程／鋸の金属学的調査研究／鋸の切れ味の試験／総括
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この映画は、今日では日本刀製作のため一部でたたら製鉄法による「けら」造りがなされているが、この古来の製鉄法を重要な文化遺産として将来に伝えるため、昭和44年10月25日～11月8日までの間に3回復元実験を行なった実録フィルムである。
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大きさ；直径30cm×高さ29cm。高炉火入時の送風開始合図用炉前鐘として、代々使用できるものとして製作。昭和42年4月の第1高炉（1次）の火入れをはじめ、過去12回の火入れ記録が刻まれている。現在も火入れの儀式の際に使用する。
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1963年（昭和38）、米国アリスチャーマズ社からグレート・キルン方式のペレタイジング装置に関する技術を導入し、20t/dayパイロットプラントを建設した。この設備を稼働させ、粉鉱を中心とした多種類の鉄鉱石からペレットを製造する技術開発を実施し、その後の3000t/day設備の実機化に貢献した。
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1966年（昭和41）、灘浜第3期工事として米国アリスチャーマズ社のペレタイジングプラント（3000t/day）が設備化された。設備はグレート・キルン方式を採用し、安価な微粉鉱石を中心に、多種類の鉄鉱石類の使用が可能となった。製造された自溶性ペレットは神戸第3高炉に多配合され、良好な成果が得られた。
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鉄鉱石ペレットの改質研究の一環として、1975年（昭和50）、加古川第1ペレット工場において、MgO源鉱物（主成分は、CaO-MgO系）のドロマイトを使用して、MgO含有自溶性ペレットを開発した。このドロマイトペレットは高温性状が優れ、高炉使用時に炉内ガス通気性の改善や安定操業に大きな効果をもたらした。研究開発以降、現在も本技術は継続実施されている。
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鉄鉱石ペレットの改質技術の一つに破砕ペレットの開発がある。通常の焼成ペレット粒度は平均約10mmφ程度であるが、本技術では約20mmφ以上のジャンボペレットを製造し、これを破砕機により高炉の装入原料に適した形状と粒度を兼ね備えた破砕ペレットとする。高炉使用時には、装入物分布が改善され、炉内のガス流れの制御に効果がある。昭和50年代に実操業が継続されたが現在は実施されていない。
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1979年（昭和54）、第4次尼崎1高炉吹止を契機に、神戸製鋼で初めて高炉解体調査を実施した。焼結鉱40％、加古川自溶性ペレット40％配合による操業であり、原料、コークス等、装入物の炉内全域におけるマクロおよびミクロの物理化学的挙動を調査した。それらの結果は高炉操業ならびに原料性状の改善技術に大きな効果を発揮した。
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高炉へのコークス装入方法に関連して、通常の装入とは別ルートを通じて炉の中心部へ一部のコークスを装入する方法が技術開発された。このコークス中心装入法によると、ガス中心流の制御や、融着帯、あるいは炉心の制御に対して有効であり、高炉の安定操業および燃料比の低下に大きな貢献を果たしている。
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還元鉄製造研究の歴史は1966年から始まり当初、ロータリーキルン法による還元ペレット製造研究が行われた。1977年より、本社プロジェクト「直接還元製鉄技術の開発」としてスタートし、神戸製鉄所内に1t/d移動層設備を設置。還元ガスの製造ならびに還元鉄の製造操業を実施した。この基本技術は、その後のカタール製鉄所の建設などに活かされた。
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神戸製鋼所浅田研究所では1973年頃から、電磁気、光、熱などの知識とエレクトロニクス技術を駆使して、寸法、変位、流速、温度などを対象に高性能センサや計測システムを開発。製銑分野で、マイクロ波レーダを用いた高炉装入物分布形状測定装置、FMセンサ（多芯熱電対）を用いた耐火物侵食診断装置、タービンメータを用いた炉口風速計や微粉炭流量計などを開発し、実操業に貢献した。
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1968年（昭和43）、世界に先駆けて、コークス排出時に発生する粉塵を集中的に集塵する方法を開発した。この方法は、ガイド車に取り付けた集塵フードをコークス炉の外側に配設した集塵ダクトに接続して、発生した粉塵を直接、地上の集塵機に導入するようにしたもので、その後、開発した窯口集塵とともに、現在、コークス炉集塵装置の主流をなしており、大気汚染の防止に大きく貢献している。
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尼崎製鉄所第1高炉は1954年の稼働以来、1987年の休止まで、鋳物銑生産量は約720万トンに及んでいる。その間、1970年新日鉄誕生に際し、寡占問題から東田高炉の鋳物銑商権を委譲された経緯もある。鋳物銑に関する技術は尼崎製鉄所の技報として残されていたが、1987年以降、鋳物銑生産が神戸製鉄所と加古川製鉄所に移管された時点で、加古川の製銑部製銑技術管理室が貴重な過去の一連の鋳物銑関連技術の調査報告書を大切に保管管理している。
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当時、燃料の不足ならびに悪化に悩む低能率操業の解決策として、酸素製鋼法を取り上げ、脱炭、助燃試験を実施した。その結果、脱炭による時間短縮、燃料の節減効果の少ないことが判明。その後、酸素を溶解促進に使用する試験が行われた。一方、並行してバーナーの使用方法を主目的とする実験も行われた。
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偏心一方向回転式の揺動取鍋を改良して回転方向を逆転できる逆転式揺動取鍋を開発し溶銑の渦巻状運転を効率よく発生させることに成功した。1966年、40トンのDMコンバーターを製作し、鋳物銑や製鋼用銑の脱硫を実用化した。この方法では溶銑ー脱硫剤間の界面接触効率は非常に大きく、反応は著しく促進される。
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溶銑処理専用炉（転炉型予備処理炉）による脱燐脱硫処理法を他社に先駆けて開発。本法の特徴は転炉予備処理炉でCaO系フラックスをインジェクションし、同時に酸素上吹きを行って脱燐反応を促進させ、引き続いてソーダ系フラックスのインジェクションにより脱硫反応を促進させることにある。これにより、低燐低硫鋼の安定生産と、製鋼工程のコストダウンに大きな効果をあげている。
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低硫鋼の溶製に際しては、溶銑を脱硫処理するいわゆる炉外脱硫が最も効果的であり、そのため各社で種々の方式が考案された。神戸製鋼所では、その中の一方式として、1974年（昭和49）、加古川製鉄所において、200t規模の気泡ポンプ装置が日本ではじめて実用化された。溶銑と脱硫剤との混合が激しくなり、反応効率を高くすることに成功。新しい溶銑脱硫プロセスとして脚光を浴びた。
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1966年から67年（昭和41～42）に、神戸製鉄所で垂直連鋳機1号機（鋼片サイズ115×115mm）がビレット用として、2号機（300×300mm：ブルーム用、300×900mm：スラブ用）が製作された。ソ連の技術を導入して機械事業部が製作と据え付けを行った。連鋳の工程を大量生産方式の転炉と結びつけて鋼材を生産したのは日本で最初の時期であった。これ以降、連鋳は大きな発展を遂げた。
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ユーザーニーズの多様化、厳格化のために、小ロット多品種の生産が必須となり、タンディッシュ耐火物のコスト増大をもたらしていた。そのため、大型タンディッシュを用いた熱間繰り返しプロセスを世界に先駆けて開発。その結果、物流の安定化とコストダウンに大きく寄与した。
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本法の特徴は鋳片断面の大型化に伴い、大単重で大熱容量の鋳片をバルジング変形を防ぎながら鋳造できる連鋳機であり、神戸製鋼所は他社に先駆けて、1972年に加古川製鉄所に設置された。鋳型直下の2次冷却帯頭部にウォーキングバー方式と呼ぶ駆動兼備の間接冷却方式を採用し、引き抜きはウォーキングバーの運動と同期する後段の各駆動ロールが分担し、いわゆるスプレー冷却様式に見られるピンチロールは設けられていない。
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1970年代当時、転炉建屋内に漏れたばいじんは大気中に放出され煙として外部から目につく状態にあった。このような状態を解決するには既設の局所集塵装置の改善のみでは限界があり、建屋集塵方式の採用が必要となった。そこで神戸製鋼と住友重機とが共同で、REP（Roof Electrostatic Precipitator）の開発に取りかかった。その結果、日本で最初の工業建屋用直接搭載型電気集塵装置の開発に成功した。
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船舶の大型化に伴い、ディーゼル機関に用いられるクランク軸も大型化した。クランク軸は運転時に受ける繰り返し曲げ及びねじり応力に対する疲労強度が要求される船舶の重要部品である。一体形（鍛造）組立型（鍛造または鋳造）があり、組立型はピン径900mmに達する大型のものがある。高品質のクランク軸を製造するため製鋼、造塊、鍛造、鋳造技術が開発された。神戸製鋼所の大型クランク軸のシェアは世界の約30％（1968年）である。
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