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・日本で最初に6重式（6Hi）ミルを採用した薄物用連続冷間圧延ライン。 ・6スタンドタンデム。 ・現在、プロパー製造中。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
・現存する最古のTFS製造ライン。 ・立ち上げ当初は1ステップ方法のCrメッキ方式であったが、現在は2ステップ方式に改造。
情報所有館 ： 国立科学博物館
富士製鐵においてブリキに替わる容器素材表面処理鋼板として1957年に電解クロム酸メッキ2STEP法TFS（CANSUPER）の研究開発がスタートし、1963年には商業ベース製造技術を完成した。 1966年に広畑製鐵所での最初の縦型タンク2STEP法TFSライン完成に続き、1968年に名古屋製鐵所に於いて、生産速度460mpmを誇る本格商業ライン1号機である高速2STEP法TFSライン「CTL」が完成し、同年操業開始され、現在も第一線で稼動中の最古の2STEP法ECCSラインである。
情報所有館 ： 国立科学博物館
・日本で最初にDCR(2CR)圧延を行った設備 ・日本で最初にHRT圧延を行った設備 ・湿式圧延の技術開発、工業化技術の確立のために寄与。 ・現在、プロパー製造中。
情報所有館 ： 国立科学博物館
・日本で最初に導入したソ連式スラブ連続鋳造機。 ・日本で最初のブリキDI缶用ブリキのスラブを製造。 ・現在も稼動中であるが、ブリキ用スラブは製造していない。
情報所有館 ： 国立科学博物館
1974年、新日鐵・東洋鋼鈑・三井物産は共同で、米国市場情報の収集を目的としてAmerican Can Company社OBのMr.I.S.Fellnerが社長を勤めるコンサルティング会社と定期レポートの契約を結んだ。 年二回（春・秋）、米国・日本相互に開催される報告会で提示された通称「フェルナーレポート」は、米国市場のみならず世界に於ける製缶・素材に関する情報をM＆Aから最先端技術まで広く且つ深く網羅した情報書となった。 1991年春の開催が会議の最後となり、その後数年間はレポートの送付が続いていたが日本製缶メーカーの技術先進性が米国に追いつき対等以上に発展したことに伴いその役割を終えた。
情報所有館 ： 国立科学博物館
1978年に新日鐵が開発・実用化した不溶性電極システムは、製缶法への溶接技術導入の拡大に伴う錫付着量均一性ニーズの拡大から具現化された。 従来の錫メッキ法は、米国から技術導入した錫陽極イオン供給法であり、錫アノードから電解液へSnイオン供給するため通板量と共にアノードが消費され、一定期間で電極を交換する必要があり、その結果交換前後の電極間で電極厚み差異が大きく、これらが製品幅方向の錫付着量のバラツキの要因であった。 溶接製缶法では、幅方向の付着量均一性が大きな品質影響因子であったが、別系システムからSｎイオンのみを電解液に供給することで不溶性電極を通用可能ならしめる本システムはエッジマスク装置の併用と共に溶接製缶用錫メッキ鋼板のパフォーマンスを飛躍的に向上させた。
情報所有館 ： 国立科学博物館
・日本で最初にブリキ用原板のオールテンパー（全調圧度）製造を可能にした連続焼鈍設備。 ・調質圧延は、乾式法と湿式法での製造が可能 ・現在、プロパー製造中。
情報所有館 ： 国立科学博物館
熱延 連続鋳造で製造されるスラブ及び大分製鐵所などから輸送されるスラブは、熱延工場の加熱炉で加熱後、連続熱間圧延機で高速圧延されてホットコイルになります。熱延工場は世界初のペアクロスロール方式等、当社の先端技術を織り込んだミルで、熱延製品はもちろん、冷延鋼板・表面処理鋼板・電磁鋼板素材用コイルを最高の品質につくり込むことができます。また最新の省エネルギー技術、自動化技術を織り込み、コンパクトで高効率なミルを構成しています。
情報所有館 ： 国立科学博物館
