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真空熱処理炉の先駆け 金型材の熱処理にて油焼入れやソルト焼入れが主流であった頃に「歪みを小さくしたい」「表面酸化させない」を目的に海外製の真空熱処理炉を導入。様々な材種を処理していた。真空炉が評判となり、歪み極小を狙ったひげそり部品も受託して処理していた。その後、メンテナンス性や要求処理量、製作コストを考慮して炉メーカーと共同で真空熱処理炉１号機を製作。現在も後継機６台で稼働している。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
熊本県西原村への工場立地 工場立地などを積極的に進めていた熊本県西原村へ昭和５０年に金型製作工場を敷設。当時は周りに工場も無く、工場立地の先駆けとなった。決めた理由は、九州の中心にある、空港に隣接しており物流面で優位、優秀な人材が豊富であった為である。祝賀会では、トヨタ自動車様やデンソー様など大勢の方々が来賓され、盛大におこなわれた。現在も事業所として４０年以上、稼働している。
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熱処理後にひずみが出た状態の素材を仕上げる方法により製作した金型。当時のヤスリ仕上げの金型は一研削1万枚が普通とされていたが、熱処理後総研削仕上げという工法を開発したことにより一研削5万枚を打ち抜くことを可能にした。
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タングステンカーバイドによるシャープエッジが打ち抜ける精密順送り金型。タングステンカーバイドを削ることに苦労したが、砥石の中にタングステンカーバイドより固いダイヤモンドパウダーを埋め込むことで削ることに成功し、無事製作することが出来た。一研削100万枚を打ち抜き、熱処理後総研削仕上金型の20倍の能力を持っていた。
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長年の経験にもとづき、使うものの立場になって設計製作した平面研削盤。タングステンカーバイドも研削できる耐性があり、前後送り幅2倍広く、テーブル駆動が軽い。
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当時、リードフレームは薬品食刻技術を用いて生産していた。この方法は工程が複雑でコストもかかるため金型で作ることができないかと考え、世界で初めてICリードフレーム打ち抜き用金型を製作した。
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プレス加工により1分間に200回しか打ち抜けなかったものを1000回に引き上げる「チャレンジ1000」にて取り組み開発した金型。目標を大きく上回り1分間に1450回もの打ち抜きを実現し、生産性を7倍に上げた。
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超高速金型の開発により1分間に1450回の打ち抜きが実現し、従来どおり一枚一枚打ち抜いたものを手作業で積み重ねるのでは作業効率が悪く、従業員への負担も大きかったため開発。金型内で打抜き、任意の枚数・任意の積厚に積み重ね、1枚1枚が剥離しないように結束することが可能となり、部品を打ち抜く作業しか出来なかった従来の金型に、組み立てるという作業を付加した画期的な開発で、生産性の向上に大きく寄与した。
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