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高い印字精度や写真画質を求められる、インクジェット方式や昇華方式の各種プリンターはもちろん、大型のカラーコピー機にも採用され、月産100万個以上の生産実績がある。歯車精度、かみ合い精度は0~1級を実現していた。
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主にAV機器やアミューズメント機器に使用される非常に小さな歯車(モジュール:0.15~0.30)の生産において、新方式のプレス開発、原料粉の改良、最適金型の加工確立を実施することで、従来の歯切加工品に対し、機械加工の削減・材料歩留りの向上を実現しました。これにより、コストを抑えた小型減速機の量産化に大きく貢献し、高い評価を得ました。
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ガソリンエンジンの点火制御装置ディストリビュータに内蔵するタシグナルロータ部品を、金属粉末の多段成形技術を用いる事で焼結化した。これにより2部品の一体化を実現し、装置の構成部品点数の削減や小型化に貢献した。
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電動工具用変速機構部に使用される部品において、従来機械加工(切削加工、歯切り加工等)で製作していた部品に対し、粉末冶金の金型技術を活用することで焼結化を実現させた。焼結化したことにより、機械加工の削減、2部品の一体化などが実現でき、コスト低減に貢献した。
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本開発品はプリクラッシュセイフティシステムに対応するシートベルト巻取り装置に使用される部品。世界初の新機構に5部品搭載された。課題は(1)メッキの信頼性、(2)密度の均一性、(3)ハンドリング方法、(4)ギアの耐久性等があった。メッキの前処理でポアの封孔処理が必要だが、特殊樹脂含浸法を採用することで100%の含浸率を確保し、メッキ液残存による遅れ腐食対策をした。他、分割密度のバラつきを従来の半分とする等の処置をし、量産化を達成した。
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新規ステアリングコラムの開発において衝突安全基準をクリアする為、高強度ギアの噛み合い機構による伸縮保持力を増加させることを目的に開発された。本部品は高強度、信頼性が要求される為、鍛造品が候補となったが、成形方法の改善の結果、Tooth Lock Aの平面度やCam Aの段差形状を機械加工レスで実現出来た為、低コストで供給可能となり焼結工法で量産化された。
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ディーゼルエンジンターボチャージャーの可変ノズルアクチュエータ用部品である。成形工程では、ダイの全長を部分的に変えパンチ全長を最短に設計し金型破損防止を図った。サイジング工程では成形工程と逆方向の金型構成とし寸法精度向上を図った。焼入れ工程では通常より冷却速度を遅くし変形を防止した。以上の結果、複雑形状の部品を低コストで供給するこが可能となった。
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本部品は、カム位相電磁式連続可変機構に採用された部品である。本品はストッパー機能を要求されるため高硬度および高精度が必要とされる。その為、全体密度7.2g/cm3以上となるよう、特殊潤滑剤を開発。また組織全体がマルテンサイト組織となるようFeMoC系の材料の適用および焼入れ条件最適化を図った。段差部の密度差を0.05g/cm3以下とし変形を最小化した。
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電動式可変バルブタイミング装置は、油圧式に比べ作動範囲が広くエンジンの低燃費化に寄与する。本製品はカムシャフトの回転をギアで減速する機構を有しており、ギヤの高精度化、耐摩耗性の確保が必要であった。精度に関しては、パンチの撓みをFEM解析により算出し、撓み量差の低減を図り密度差を0.05g/cm3以下とすることで素材精度を確保した。また、焼入れ時に比較的緩やかなプロファイルとすることで硬さと精度の両立を実現した。
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可変バルブタイミング機構のスラストプレートに関して、ハウジング組付け面の加工レス化および、スプリング固定溝と基準穴の型出しによる素材の高付加価値化により板金からの置き換えに成功した。特に組付け面はシール性が必要で、高い平面度の要求があった。焼結時の治具の見直し、矯正時凹部とそれ以外の部分の潰し量を変化させ最適化することで、加工レスでΦ77の大径製品の平面度を研磨加工レベルまで向上させた。
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