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在来の無機保温材に対し、弊社は、1954年ウレタン技術導入以来、有機材（軟質・硬質ウレタン材）配管筒状成形と保温技術で業界をリードし、生産量も業界シェアーNo.1。有機保温材は、無機材の約2倍の保温性能を有し、環境にも優しく軽量で安価。現在、ポリエチレン発泡体も加え、有機保温材技術は、一般に普及し、将来もマイクロセル発泡展開と産業界の省エネ需要にて、世界的に拡大が期待できる。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
弊社は独バイエル社との技術提携により1955年エステル系ウレタンフォームを日本で初めて生産開始した。1959年に軽量、クッション性、断熱性、吸音性等に優れたエーテル系ウレタンフォーム及び1957年に硬質ウレタンフォームを自社技術で開発した。品質、生産方式の改良と新市場開拓を行い自動車部品、家電、寝具、家具、住宅等家庭用品、産業資材としてあらゆる分野に必需品として活用されている。
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従来、ポリエステル系軟質ウレタンフォームのみが可能だったフレームラミネート（熱融着）において、原料及び配合の開発検討により、ポリエーテル系ウレタンフォームにて可能な材料を開発し、長期耐久性を確保する事ができた。1972年から、それまでは世界的に使用されていなかった自動車の内装材料として活用されるようになり、さらに自動車のシート表面のファブリックの裏打ち材として、現在多くの自動車のシートに採用されている。
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50年代、車の内装は鉄板に塗装であったが、59年トヨタクラウンに日本初のソフト内装材としてウレタンフォームが採用された。74年基材を樹脂化し、表皮、ウレタンソフト層を持ったインストルメントパネルがトヨタコロナに採用され大幅な軽量化、デザイン性を向上した。現在では安全性、乗り心地性、軽量化、吸音性等の向上を目的として技術革新が行われ、自動車の内装は殆どプラスチック製品が使用されている。
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産業発達に伴い、7000V送電線敷設・建築の事故（作業漏電・樹木との接触停電・火災）が多発、その防止の重要性が高まった。従来のゴム製カバー（重く、短尺：1～2m）は、容易な作業が困難。ヨツギ（株）の依頼により57年に弊社開発（世界初）のポリエチレン線カバーは、軽量、長尺（5m：継手接続でエンドレス）・安価、採用後事故が激減した画期的製品である。開発以来半世紀、全電力会社にて更に改良を続け世界的に利用拡大中。
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リアスポイラーは70年代後半、FRP製スポイラーであったが、81年日本初で当社のソフトウレタンスポイラーがトヨタセリカ、カリーナに採用された。83年硬質ウレタン製サンシェードがトヨタセリカに採用され、ウイングタイプのデザインを可能にした。88年ストップランプを内蔵した、ブロー成型スポイラーが開発され、軽量化、クラスAのカラー塗装を行い、日本ではじめてトヨタターセルに採用-現在の主流工法となる。
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自動車内装用の安全部品として62年に塩ビスラッシュ表皮とウレタンフォームの一体成形アームレストを日本初で量産化。65年に塩ビブロー表皮のアームレストを世界初で量産化。ヘッドレストの法規制対応の為、72年に塩ビゾルスラッシュ表皮をクラウン、塩ビブロー表皮をコロナで世界初で量産。83年に高デザインのカローラ門型の表皮一体成形ヘッドレストを日本初の量産化に成功し、現在は表皮一体成形が主流となった。
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自動車シートバッドは、当初パームロック、フォームラバー等が使用されていた。62年に当社開発のウレタンフォームがマツダクーペで日本初採用され、翌年以降トヨタパブリカ、カローラ他各車で急速に採用された。70年には乗り心地性能を向上させる為、高反発弾性フォームを開発、74年にシビックのリヤーシート、75年にカローラのフロントシートでの採用をきっかけに需要が拡大し、現在は90％以上の車で採用されている。
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従来は装飾用モールとして0.5mm厚のステンレス押出し材が使用されていた。当社では樹脂と0.1mm厚のステンレス箔の長所を活用した複合材モールを開発した。その後複合押出素材としてCABモール（CAB樹脂/アルミ箔）、SUS箔モール（薄板ステンレス/ABS樹脂/PVC樹脂）を開発。デザイン性に優れたビトロモール（透明ウレタン/基材）、TPO外装モール、材着モールを開発し世界初・日本初の製品として採用された。
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70年トヨタ自動車より開発委託を受け、当社製のカラーバンパーが日本初でセリカに採用された。ウレタンと鉄板の一体成形品でデザイン性に優れていた。77年RIM成形技術を確立し、当初は黒の材着バンパーであったがその後にカラー塗装され、他車型にも採用された。80年代にはRIM全盛期を迎えたが、その後、ポリプロピレンの改質、塗装技術の開発に伴い、カラー塗装ポリプロピレン製バンパーに移行していった。
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