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宅配向けリターナブル牛乳びん。従来の重くて扱いにくい牛乳びんを軽量化して、かつ胴部にくびれを設け、持ちやすく、注ぎやすく、滑りにくい形状にした。ガラスの表面に60μ程度の樹脂コーティングを施し、リターナブルびんとして従来の倍程度の耐久性を実現した。「2000年グッドデザイン賞ユニバーサルデザイン賞」「第24回木下賞」「2000ワールドスターコンテストワールドスター賞」「第4回エコライフびわ湖賞」受賞。
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超軽量一般びんシリーズは、いずれもガラス使用量をほぼ極限まで抑え、世界最高水準の軽量度合いを実現した日本ガラスびん協会が定める「超軽量びん」である。これらは、省資源、省エネルギー容器であると同時に、CO2排出量削減など環境保全に大きく貢献する。そして、これらはケース単位での荷扱いが容易となり流通での負担軽減されることが評価されている。
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最も古いカタログ(写真状態で残る)は1911年発行のもので、タイトルは『壓搾玻璃器形録』(「アッサクハリキカタログ」と読む)とあり、その漢字表現が時代を物語っている。現存する大正から戦前までの国内向けおよび輸出向け「型録」(カタログ)10数冊は、デザイントレンドを含めあらゆる視点で我が国のガラス食器の歴史そのものを表しており、当社のカタログの歴史もまたそのまま我が国ガラス食器業界のカタログ歴史と言える。
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“Semi-Automatic-Stemware成形ライン”の略称で、導入時は各成形機間の受渡しを人が行っていた。現在は完全自動となっているが、名称はそのまま残っている。ボール(胴部)成形機、ステム成形機、台成形機、バーンオフマシンからなるラインで、成形速度は毎分30~45個である。ボール成形機はブロー&ブロー製法で、ガラス職人が竿を回すような動作も加わり高品質が得られる。
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世界で最も普及しているタンブラー成形機で、原形は米国ハートフォード社によるもの。12又は18セクションの回転式の機械であり、成形速度は品種によって毎分40~120個程度のタンブラーが成形できる。プレス&ブロー製法と呼ばれ、粗型によるプレス工程の後に仕上げ型内でプロー(圧縮空気)成形することにより製品形状が得られる。一般的には成形機の後でバーンオフマシンによる不要部分の除去と口部のなめしが行われる。
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初期はシルクスクリーンが使われ、インキはペーストカラーが主流であったが、ステンレススクリーンを使用したホットカラーの多色印刷が導入され、能率性が向上した。インキも高温焼付を必要とするセラミックカラーだけでなく、紫外線硬化型等の有機インキによる低温処理も可能となった。フォトレジストによるパターン形成技術や画像のデジタル処理化等製版技術の発展と共に、用途に対応する印刷機の開発も進んだ。
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1951年、日本で初めてガラス食器へのシルクスクリーン印刷の大量生産設備を完成。同時に量産に適する装置の特許を取得。そしてスクリーン印刷の黎明期として、小企業が多いプリントガラス業界にその技術を広く開放したことにより、普及に拍車を掛けた。当時のパンフレットには「広告界の彗星」、「宣伝効果100%」「絶対剥脱せず」などの文言も見える。その後、ガラス食器業界は本格的なガラス印刷時代を迎えることになった。
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同賞は本年で創設48年を迎えたわが国唯一の総合的なデザイン評価・推奨制度。当社は、1957年の第1回での受賞から本年までの受賞アイテムは200アイテムを超える。これは年間の平均受賞が4アイテムというハイペースの受賞で、良いデザインのものを市場に供給し続けたと同時に、「Gマーク」をガラス食器という日用品分野へ半世紀にわたり普及・推進を図った貢献度も大きなものがあると自負している。
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1967年口部に物理強化処理した口部強化タンブラーの量産に入った。これを「HS」(ハードストロング)と称し商標登録。耐久性は、処理しない普通のガラスよりおよそ10倍長持ちする(当社比)。爾来38年間、「HS」の高機能品質は需要家の支持を得て順調に数量を増やしてきた。そして現在では「HS」製品の占める割合は全生産アイテムの20%を超える製品群となり、「HS」は業務用ガラス食器の代名詞、と言われるまでになった。
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わが国工業デザインのパイオニアとされる高名なデザイナー柳宗理先生が手掛けた数少ないガラス製品の代表作。開発におよそ2年間を掛けて1967年に完成。最大の開発ポイントは「日本酒のための盃」のイメージを持たせること、例えばワイングラスは誰が見てもワインのためのグラスと判るように、誰が見ても日本酒のグラスだとの明瞭な識別が出来ることにあった。日本酒造組合中央会との共同製作。
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