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精密微細金型に用いる被削材硬度40HRC～65HRCの仕上げ加工において、超硬コーティング製品では1本の工具で1日以上の長時間の仕上げ加工が出来ず、加工精度および面性状の維持が難しい。本cBN工具を使用すると仕上げ加工において約30倍以上の工具寿命で安定した仕上げ面が得られ、更に本工具はボールエンドミルのデットスポットであるチゼル部の毟れを無くすためにそのチゼル部が存在しない特徴的なエンドミルである。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
小径エンドミルのリーディングカンパニーとして、2005年に世界最小の超硬極小径エンドミル「φ0.01～φ0.09」を標準ラインナップし発売を開始。本エンドミルを用いた微細加工の例として髪の毛（約φ0.08mm）へ文字彫り加工や、アルミへの微細ポケット加工を行っている。
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1980年以前においては、スローアウェイチップ（以下はＴＡ）外周面の研削加工はＴＡの形状に合わせたカムを製作し、カムならい研削をおこなっていました。中小企業技術改善費補助金（旧通産省）を受け、1980年2月に世界で初めてカムを使用しない（ＮＣ制御方式）カムレスＴＡ外周研削盤（ＴＡＧ－１５）の開発に成功しました。
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従来、ロータリテーブルを駆動する減速機構は、複リードウォームギア方式が一般的であった。「超硬ウォームシステム」は、ウォームはネジ部のみを超硬で製作し鋼材シャフトと結合し、ウォームホィールは特殊鋼を焼入/ホブ切/イオン窒化したウォームシステムである。（実用新案1856406号) 摺動性を向上させ、高速回転 (5rpm ->22rpm）と耐摩耗性を向上させ、特に自動車産業の高速位置決めで高能率に貢献している。
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1963年のミーリングチャックの開発により、本格的なストレートシャンクエンドミル (日本工具製作所社製NKエンドミル) が開発され、日本だけでなく世界の工業界に貢献した。従来のエンドミルはテーパシャンクで軸方向の調整が出来ず、また振れ精度や把握力も問題であった。振れ精度が良く、強力把握出来、かつ軸方向の調整が自由であり、マシニングセンタのベースホルダとなった。その後、数々の改良、発明を加え現在に至っている。
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NC5シャンクとは、1/10ショートテーパ中実型のテーパ＆端面の2面拘束型ツールシャンクである。7/24テーパのBTシャンクや中空型のHSKシャンクに比べ、減衰性能や切削安定性が著しく向上している。特に、BT30相当のNC5-46シャンクでは、BT40並みの切削加工が行え、マシニングセンタの小型化、切削能力向上に大きく貢献している。
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NC5ツーリングシステム用に開発したのがプルスタッド引込機構である。クランプ源は、（耐久性に問題のある）接触式の皿バネはなく、動作中も接触しないコイルバネを使用している。機械的にに5倍の増力機構を設け、かつクランプ時、クランプ力がロックされる機構である。センタスルークーラントにも対応している。
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チタン、インコネル等の航空機エンジン部品用の難削材を加工するために開発されたX-Treme Chuckは、振れ精度が良く、かつ重切削を長時間行っても絶対にエンドミル（X-Treme型シャンク）が抜けないミーリングチャックの進化した機構である。（特許5475176号）航空機エンジンのファンディスクの球根型溝加工や、ブリスクのブレードの加工に用いられている。
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超硬ソリッド小径ロングネックのエンドミルで、プラスチック金型の細く深いリブ溝を切削加工するために開発されました。当時は金型の深いリブ溝加工は型彫り放電加工に頼っておりましたが、小径エンドミルで被削材に直に切削加工する当時としては画期的な工具であった。
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プラスチック金型の硬度40HRC程度（プリハードン鋼）の鋼材に対し、勾配の付いたリブ溝を専用に加工する為に考案されたテーパーエンドミルです。テーパー角は30′～3°で刃長は最大で外径の21倍の長さを有し、4枚刃、左ねじれ11°（通常は右ねじれ）を採用することにより外周刃の切れ味を抑えリーマーの様に切削面を磨きレスで仕上げ加工することが出来ます。
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