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板金加工に必要な「切断・成形・タップ・曲げ」の機能を、1台の機械内に集約した工程統合型システム。「切断」を行う縦型レーザー加工エリアとそれ以外を行うベンディングロボットエリアによって構成され、“クラスタ工法”で加工する。材料をまずパーツクラスタと呼ぶ小さなブランク材に切り分け、1枚のパーツクラスタ上に複数個の製品を効率よく配置し、ミクロジョイントでつなげた状態で切断から曲げまでの一連の加工を行う。
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双方向ピストンポンプとACサーボモーターの組み合わせにより、油量・圧力・方向を自動的にコントロールするハイブリッド・ドライブ・システムを搭載。応答性に優れ、加工テーブルをミクロン単位で微細送りができるため、高精度の曲げ加工が可能。同時に、エネルギーロスと作動油の無駄を極力抑えた省エネ&環境適応設計とした。また高速ネットワーク対応AMNCIIを搭載し、NC角度計算式も一新した。
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超薄板(0.1~0.3mm)の板金製品を超高精度に加工。電子部品の開発試作の分野で、従来のエッチング、ワイヤカット、プレス加工に代わる加工として注目を浴び、加工時間の大幅な短縮を実現した。NCプログラムとパンチング金型による打ち抜き(追い抜き)で、±10μの加工精度をクリアし、同時に成形加工までこなす。
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世界初の大型三次元トランスファプレス。本機の出現で自動車他パネルの中・小型品の生産性が大幅に飛躍し、カーメーカーの圧造工場の設備構成、作業者配置が大きく変った。このトランスファプレスの評価が日本のみならず世界の各カーメーカーに競ってトランスファプレスを導入させるきっかけとなった。
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スライド、ベッドの形状を円形とし、クラウンとベッドを繋ぐアプライトを機体中央に配し、それをガイドにスライドを昇降させるユニークなトランスファプレス。金型は放射状に配置され、リング状のフィードバーに設けたグリップフィンガーあるいはバキュームカップにより時計回りにワークが搬送される。また、ブランク材投入と製品搬出は同一方向にする事が可能である。
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絞り工程を従来の複動プレスで成形して品質向上を図ると共に、三次元トランスファプレスの省人、生産性を活かした世界初のコンビネーションライン。複動プレスで絞られたパネルはトランスファプレスの前工程に位置するターンオーバ装置で反転された後トランスファプレスに送られ最終製品に仕上げられる。
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クッション絞りによる成形しか出来なかった従来型三次元トランスファプレスにパネル品質向上を図るため、複動工程を組み込んだもの。世界初の複動工程付三次元トランスファプレスである。このトランスファプレスの出現により自動車用パネルの大部分がトランスファプレスで生産可能となり大きく生産性向上に寄与した。
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世界初のクロスバーカップフィードトランスファプレス。自動車用パネルの点数減による大型化に伴い従来の大型三次元トランスファプレスでは生産出来ない一体型サイドパネルの高生産を実現した。併せて2部品同時生産も可能となり、中型パネルも含め圧造工場の生産性が飛躍的に向上した。現在は国内外の主なカーメーカーのメイン設備として活躍している。
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プレスのスライド昇降をリンク駆動とし、オイルパン等の深絞り製品をトランスファ送りにて連続成形可能としている。また、各種の設定データを記憶し、金型交換時に自動的に設定値に変換できる自動データ設定装置を備えている。
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オールACサーボモータ駆動式トランスファ装置付10000KNトランスファプレス。1990年より生産。トランスファ装置は、従来の機械カム駆動式に比べ構造がシンプルで故障が少ないうえ、汎用性が高く使い易い。今日のトランスファ装置は全てACサーボモータ駆動式になっている。
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