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プラスティック材の発展と活用拡大に伴う、金型需要の増大に対応するため、国内最初の電子式倣いフライス盤を開発。更に中大形金型分野向けのシリーズ化により、デジタルデータによるダイレクト加工システムに移行するまで、金型製作の主流として活用された。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
省力化、合理化を狙いにマシニングセンタの先駆けとなる、6主軸タレットヘッドによる工具自動交換機能を持ったNCフライス盤で、6本工具による複合加工が可能なベストセラー機として一世を風靡した。現在も専用機では工具交換の高速性、コストパフォーマンスの高さからタレットヘッドの活用が多く見られる。
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ひざ形フライス盤に替わって、機械剛性が高く、切削能力の優れたベッド形フライス盤の需要に応えるため、小形のMH-2 1/2Vを開発、量産型汎用フライス盤の原型になった。以後、立形・横形を含むシリーズ化と時代のニーズに応じた改良を重ね、業界でも代表的な汎用フライス盤の評価を得た。
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海外からの工作機械の技術導入が盛んな1961年にフランスのラモ社から汎用旋盤の技術を導入し、小形から中形までのシリーズを製品化した。本機はそれまでの汎用旋盤に比べ、操作性と機能性に優れており、特に精密定寸装置、クイックチェンジ刃物台機構は操作が容易で高能率な機能としてユーザーから高い評価を得た。
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準戦時体制下の国家総動員法による工作機械の国産化推進を目的とした試験研究令の発令（1940年）に基づく、受命工作機械として米国シンシナティ社の立形、及び横形高速ダイヤル型3番フライス盤を準拠モデルに開発した。本機は剛性・精度に優れており、以後のひざ形フライス盤の原型になった。
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限界ゲージは製品に許し得る最大と最小とに相当するゲージを組み合せ、各々を用いて製品の仕上がり寸法がその範囲にあるようにするため用いられ、アメリカにおける自動車産業に代表される大量生産方式に多用され発達した。日本においても同様に自動車や航空機産業に採用、機械工業発展の原動力となった。黒田狭範製作所は昭和初期（1930年代）から三菱航空機を始めとして各社へ限界ゲージを提供してきた。そのカタログを示す。
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油井管メーカーは、油井管のテーパねじの互換性をとる方法としてマスターゲージを保有し、これにより工作用ゲージを管理する方法をとり、アメリカ石油協会（API）認定のAPIマークで保証しており、そのマスターゲージは全てアメリカから輸入していた。黒田狭範製作所は、1956年（昭和31年）認定を申請、翌1957年にアジアで最初にAPIマスターゲージモノグラムメーカーとなった。本資料はその認定書コピーである。
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黒田狭範製作所（後の黒田精工）において、金型製作のために、精度が高く、使い易い平面研削盤の自家製作を志向し、全体に堅牢な構造とし、主軸はマッケンセン式の動圧軸受、テーブル左右動は右手ハンドル操作として1953年（昭和28年）に1号機を完成させた。金型工場に多数台設置され、高精度金型の増産に大きく寄与した。後に外販を求める声に応え、1963年（昭和38年）に本格的な市場販売を開始した。写真は1号機デザイン。
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トヨタ自動車がアメリカから輸入して溶接機用切換弁として使用していた、ニューマチック社製のメタルシール形直動電磁弁同等品について弊社の前身である黒田狭範製作所へ国産化の相談があり、取組み始めた経緯があり、昭和36年（1961年）国産化に成功、その後トヨタ自動車を始めとして国内産業界へ浸透していった。本資料は最初に製作されたモデルAS-2401の図面、写真、及びシリアルNo.で105台目の1台を保管している。
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1970年新しいエンジンのクランクシャフトのピン加工方式として外刃フライスによるミーリング加工が注目されていた。クランクの回転と刃物台の2軸創成運動を行い偏芯したピンを油圧サーボモータを用いたNC制御で加工する方式は国内初であった。その後量産ラインに本格導入され現在主流であるクランシャフトピン加工をターニング加工からミーリング加工へ移行させた機械である。
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