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大型の塩ビ重合缶として国産の1号機である。特徴は、従来方式の外部ジャケット重合缶と異なり、ジャケットが重合缶の内部に内包された構造となっている。外部ジャケット型重合缶に比べて、総括電熱係数がSUSの材質で約1.5倍と高く除熱にすぐれている。塩ビを重合するにあたって、除熱に優れているため重合時間を短縮する事ができる。このためいわゆる塩ビの高速重合缶として使用され、塩ビの生産効率を高めている。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
古河電気工業株式会社は、昭和24年に我が国最初の塩化ビニル電線被覆機を設置し、他に先駆けてビニル電線の製造を開始した。昭和26年頃からは、本格的に実用段階に入った。ビニルは従来のゴム絶縁に比較して優れた絶縁性能を有し、かつ押出機で容易に製造が可能であり、機械強度が高いことからシース材として広く利用されている。ここには600Vビニル電線、ビニル絶縁ビニルシース局内ケーブル等28品種が保管されている。
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スケールが付着しない技術の開発により、重合缶の大型化の操業が可能となり、世界で初めてコンピューターコントロールシステムの大型重合缶（130m3）を完成した。これにより、生産性、安全性、およびPVCの品質の向上が図られ、クローズド操業の基本となった。
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1964年に稼働した日本初の下部挿入撹拌翼装着の重合器の同型機。容積：14m3、材質：グラスクライニング鋼、撹拌翼：ファウドラー型3枚後退翼。2001年現在、多目的に使用中。
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本資料は、1970年に国内初の塩ビ樹脂用連続流動床式乾燥機として稼動を開始した。従来、気流式乾燥機が一般に使われ、この方式では、高温で多量の空気を乾燥に使用するため、エネルギー原単位が悪く、又、品質的にも高温により変色した樹脂が混入するトラブルが発生した。本資料は、バッチ流動床式乾燥機の技術を持つ奈良機械製作所と三井化学で共同開発した上記2つの欠点を改良した乾燥機である。その後、他樹脂でも使われた。
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昭和33年12月、アメリカNRM社より導入。翌年5月より日本で初めて鉛系処方のTダイス法による硬質塩化ビニル板の生産を開始。その後錫系処方を加え約15年間塩化ビニル平板の主力機として稼動。網干工場で生産停止後タキロン（UK)（英）に移設された。
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本塩ビモノマー反応器は、1951年にチッソ水俣工場実プラントで生産を始めたもので、戦後日本で最初に実働したものである。アセチレンと塩化水素とを反応させて塩ビモノマーを合成する装置。能力は月産150台。
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本重合器は、1951年にチッソ水俣工場実プラントで稼動を始めたもので、懸濁重合ポリ塩化ビニル生産に使われた。国産技術の懸濁重合POCとしては本邦最初のものであり、パドル翼を採用している点が特徴的である。重号器Valは12m3、技術開発、設計、製作、建設全て日本窒素肥料自身によって実施された。
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本脱モノマー塔は、1977年チッソ水俣工場で、最初に商業運転されたものである。チッソの脱モノマー塔の特徴は、世界各国のPOCメーカーに採用されており、2000年末現在70基以上が運転されており、全てのユーザーから高い評価を受けている。PVCの品質を損なうことなく、PVC中の残留VCMを効率良く除去回収することができる。
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VCM（塩化ビニルモノマー）の製造プロセスは、1966年に国内最初のエチレンを原料とするオキシクロリネーション反応技術が商業化され、従前のアセチレン法が淘汰されるといった一大変革を経験し現在に至っている。当該設備はその記念すべき一号機であって、今も現役の第一線で稼動している。
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