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尼崎製鉄所第1高炉は1954年の稼働以来、1987年の休止まで、鋳物銑生産量は約720万トンに及んでいる。その間、1970年新日鉄誕生に際し、寡占問題から東田高炉の鋳物銑商権を委譲された経緯もある。鋳物銑に関する技術は尼崎製鉄所の技報として残されていたが、1987年以降、鋳物銑生産が神戸製鉄所と加古川製鉄所に移管された時点で、加古川の製銑部製銑技術管理室が貴重な過去の一連の鋳物銑関連技術の調査報告書を大切に保管管理している。
情報所有館 ： 国立科学博物館 
当時、燃料の不足ならびに悪化に悩む低能率操業の解決策として、酸素製鋼法を取り上げ、脱炭、助燃試験を実施した。その結果、脱炭による時間短縮、燃料の節減効果の少ないことが判明。その後、酸素を溶解促進に使用する試験が行われた。一方、並行してバーナーの使用方法を主目的とする実験も行われた。
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偏心一方向回転式の揺動取鍋を改良して回転方向を逆転できる逆転式揺動取鍋を開発し溶銑の渦巻状運転を効率よく発生させることに成功した。1966年、40トンのDMコンバーターを製作し、鋳物銑や製鋼用銑の脱硫を実用化した。この方法では溶銑ー脱硫剤間の界面接触効率は非常に大きく、反応は著しく促進される。
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溶銑処理専用炉（転炉型予備処理炉）による脱燐脱硫処理法を他社に先駆けて開発。本法の特徴は転炉予備処理炉でCaO系フラックスをインジェクションし、同時に酸素上吹きを行って脱燐反応を促進させ、引き続いてソーダ系フラックスのインジェクションにより脱硫反応を促進させることにある。これにより、低燐低硫鋼の安定生産と、製鋼工程のコストダウンに大きな効果をあげている。
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低硫鋼の溶製に際しては、溶銑を脱硫処理するいわゆる炉外脱硫が最も効果的であり、そのため各社で種々の方式が考案された。神戸製鋼所では、その中の一方式として、1974年（昭和49）、加古川製鉄所において、200t規模の気泡ポンプ装置が日本ではじめて実用化された。溶銑と脱硫剤との混合が激しくなり、反応効率を高くすることに成功。新しい溶銑脱硫プロセスとして脚光を浴びた。
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1966年から67年（昭和41～42）に、神戸製鉄所で垂直連鋳機1号機（鋼片サイズ115×115mm）がビレット用として、2号機（300×300mm：ブルーム用、300×900mm：スラブ用）が製作された。ソ連の技術を導入して機械事業部が製作と据え付けを行った。連鋳の工程を大量生産方式の転炉と結びつけて鋼材を生産したのは日本で最初の時期であった。これ以降、連鋳は大きな発展を遂げた。
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ユーザーニーズの多様化、厳格化のために、小ロット多品種の生産が必須となり、タンディッシュ耐火物のコスト増大をもたらしていた。そのため、大型タンディッシュを用いた熱間繰り返しプロセスを世界に先駆けて開発。その結果、物流の安定化とコストダウンに大きく寄与した。
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本法の特徴は鋳片断面の大型化に伴い、大単重で大熱容量の鋳片をバルジング変形を防ぎながら鋳造できる連鋳機であり、神戸製鋼所は他社に先駆けて、1972年に加古川製鉄所に設置された。鋳型直下の2次冷却帯頭部にウォーキングバー方式と呼ぶ駆動兼備の間接冷却方式を採用し、引き抜きはウォーキングバーの運動と同期する後段の各駆動ロールが分担し、いわゆるスプレー冷却様式に見られるピンチロールは設けられていない。
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1970年代当時、転炉建屋内に漏れたばいじんは大気中に放出され煙として外部から目につく状態にあった。このような状態を解決するには既設の局所集塵装置の改善のみでは限界があり、建屋集塵方式の採用が必要となった。そこで神戸製鋼と住友重機とが共同で、REP（Roof Electrostatic Precipitator）の開発に取りかかった。その結果、日本で最初の工業建屋用直接搭載型電気集塵装置の開発に成功した。
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船舶の大型化に伴い、ディーゼル機関に用いられるクランク軸も大型化した。クランク軸は運転時に受ける繰り返し曲げ及びねじり応力に対する疲労強度が要求される船舶の重要部品である。一体形（鍛造）組立型（鍛造または鋳造）があり、組立型はピン径900mmに達する大型のものがある。高品質のクランク軸を製造するため製鋼、造塊、鍛造、鋳造技術が開発された。神戸製鋼所の大型クランク軸のシェアは世界の約30％（1968年）である。
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